Technologiezentrum fast komplett aus Fertigteilen

Das neue Technologiezentrum für den Automobilzulieferer und Entwicklungsdienstleister EDAG Engineering GmbH in Wolfsburg ist fertiggestellt und wurde am Freitag, den 02. September, offiziell eröffnet. Erst im März 2015 war das Großprojekt gestartet und ist nun mit Eröffnung des zweiten Gebäudes abgeschlossen. Außergewöhnlich: Der hochwertige Neubau mit einem Investitionsvolumen von rund 70 Mio. Euro wurde vollständig mit Fertigbauteilen realisiert.

Das Technikum bietet 6.500 m^² Bruttogrundfläche (BGF) für Verwaltung und Produktion, zum Beispiel von Modell- und Prototypen für die Automobilindustrie. Das Technologiezentrum mit Sozial- und Verwaltungstrakt umfasst 22.000 m^² BGF und wurde bereits im Dezember 2015 von Mitarbeitern der EDAG bezogen. In dem großen Labor- und Bürogebäude liegt der Arbeitsschwerpunkt auf den Fachbereichen Designkonzept, Fahrzeugentwicklung und -funktion, Karosserieproduktion sowie Projekt-, Prozess- und Qualitätsmanagement. Das Technologiezentrum soll wichtige Betriebsstätten an einem Standort bündeln und das Wachstum des Konzerns fördern.

Kostenoptimierung

durch Fertigteile

Investor und Entwickler des neuen EDAG Industriestandorts ist die Bertram Projektmanagement GmbH. Die Ed. Züblin AG übernahm die Realisierung als Generalunternehmer; und als Spezialist für modulares Bauen wurde die Max Bögl Fertigteilwerke GmbH & Co. KG beauftragt, die den Rohbau errichtete. Die Elbe Delcon GmbH lieferte 23.000 m² Spannbetondecken für die immensen Nutzflächen der beiden drei- bis viergeschossigen Gebäude. Die Bausumme für die Lieferung der individuell von Elbe gefertigten Deckenelemente betrug insgesamt 720.000 Euro.

„Dieses Projekt zeigt, dass ein komplexes Gebäude wie ein Labor-, Produktions- und Bürobau problemlos zu 95 % mit Fertigteilen realisiert werden kann. Verbaut haben wir Spannbetonhohldecken, Stahlbeton-Fertigteilstützen und -unterzüge, diverse Typen an Stahlbeton-Fertigteil-Massivwänden sowie Treppenläufe und -podeste“, sagt Karsten Rohmann, Gesamtleiter des Fertigteilwerks der Firma Max Bögl in Liebenau. „Mit unserem Sondervorschlag, Spannbetonhohldecken statt Ortbeton- oder Elementdecken einzusetzen, konnten zudem die Baukosten weiter optimiert werden“. Andreas
Schimmelpfennig, Technischer Bereichsleiter der Ed. Züblin AG Niedersachsen, hebt hervor: „Wir haben gerade im anspruchsvollen Labor- und Industriebau äußerst positive Erfahrungen mit Fertigteilen gemacht. Sie stehen der herkömmlichen Bauweise in nichts nach, die Kosten können deutlich reduziert und die Abläufe maßgeblich beschleunigt werden.“ Für das Architektur- und Bauteilkonzept des EDAG-Zentrums übernahm Elbe die Bemessung, Herstellung und Lieferung von rund 2.500 Einzelelementen, Büro- und Industriedecken.

Teure Brandschutz­verkleidung unnötig

Zum Einsatz kamen Spannbetondecken in den Stärken EFD 22 und 120 sowie EID 40 und 120. Die zulassungskonformen Decken von Elbe mit Spannweiten zwischen 7,2 und 13,1 m sind trotz ihres geringen Eigengewichts hoch belastbar und tragfähig. Allerdings befürchtete der Bauherr, dass die Deckenkonstruktion im Brandfall nur mit umfassenden Brandschutzverkleidungen an den Stahlauswechslungen zu stabilisieren sei. Thomas Münzberg, Statiker und Werkleiter von Elbe Decken, konnte jedoch mit einem entsprechenden Bemessungsvorschlag belegen, dass das Elbe-Deckensystem hoch effektiv „arbeitet“: „Die ohnehin vorhandene Schubtragfähigkeit der Deckenplattenfugen sichert das Flächentragwerk“, so Münzberg. „Auf zusätzliche Brandschutzmaßnahmen konnte deshalb vollständig verzichtet werden.“ Mit dieser Anwendungstechnik in der Statik wurden Kosten für Brandschutzverkleidungen in Höhe von rund 25.000 Euro eingespart, noch ausschließlich der Installationskosten.

Die auf Logistik, Büro, Einzelhandel und Industriebau spezialisierte Firma Bertram Projektmanagement hat das Gebäude im Juli 2016 an den Nutzer übergeben. „Wir sind sehr zufrieden mit dem Projektablauf, insbesondere darüber, dass die ersten Mitarbeiter der EDAG hier bereits im Dezember 2015 ihre Arbeit aufnehmen konnten“, sagt Peter Bertram, Geschäftsführer der Bertram Projektmanagement. „Das modulare Bauen sorgte nicht nur für eine hohe Geschwindigkeit bei der Realisierung der Immobilien – beide Technikzentren wurden in nur neun bis zwölf Monaten errichtet – sondern auch für große Flexibilität und Nachhaltigkeit bei der Nutzung. Umnutzungen von Räumen sind beispielsweise ohne großen Aufwand möglich. Dies gilt auch für langfristige Perspektiven: bei einer möglichen Drittverwendung der Immobilien.“