Moldtech bring Verkehrsmodernisierung in Ägypten mit neuer Metro in der Region Alexandria voran

Der größte Kunde von Moldtech, ein führendes Unternehmen im Bereich Engineering und Bauwesen, entwickelt derzeit eines der anspruchsvollsten Infrastrukturprojekte des Landes: die Metro in Alexandria. Mit dem 1,39 Milliarden Dollar teuren Projekt wird das bestehende Schienennetz vollständig in ein modernes Nahverkehrssystem umwandelt, das sich mit 20 strategisch günstigen Stationen zwischen dem Zentrum von Alexandria und der Stadt Abu Qir im nordöstlichen Teil des Landes über 21,7 km erstreckt.

Dieser Aufwand wird als Teil des Modernisierungsvorhabens des Verkehrs in Ägypten durch internationale Einrichtungen, wie beispielsweise der Europäischen Investitionsbank (EIB), der Europäischen Bank für Wiederaufbau und Entwicklung (EBWE) und der Agence Française de Développement (AFD), gefördert und stellt einen bedeutenden Schritt hin zu einem effizienten, schnellen und nachhaltigen Nahverkehrssystem dar.

Hauptmerkmale des Metro-Projekts in Alexandria

Die Metro in Alexandria soll über Hochbahnhöfe verfügen, sowie ebenerdige und einige unterirdische Stationen, um damit dem Bedarf der Stadt zu entsprechen und die Auswirkungen auf den dichten Stadtverkehr in Alexandria zu minimieren. In der ersten Phase soll sich die Metro von der Station Misr im Zentrum bis zur Stadt Abu Qir über 21,7 km erstrecken und so für schnelle und direkte Anbindung zwischen diesen Kerngebieten sorgen. Die 20 Stationen dieser Ausbauphase dienen zur Optimierung der Fahrgastströme und verfügen über mehrere Hochbahnhöfe, die für eine gute Anbindung im öffentlichen Nahverkehr sorgen.

Für zukünftige Ausbauphasen ist ein 13,2 km langer unterirdischer Tunnel geplant, der die Betriebsgeschwindigkeit erhöhen und die Fahrzeiten verkürzen wird. Dieser unterirdische Abschnitt wird der Schlüssel für mehr Effizienz und Nachhaltigkeit sein, da hierdurch Verkehrsstaus verringert und die Nutzung des öffentlichen Nahverkehrs in diesem Gebiet gefördert wird. Einstweilen wird mit diesem Projekt außerdem eine umweltfreundliche Alternative gefördert.

Moldtech: Ausrüstungsentwicklung für die Metro in der Region Alexandria

Um diese moderne Infrastruktur zu realisieren, wird das Projekt von Moldtech – einem führenden Hersteller von Ausrüstung für die Betonfertigteilindustrie – unterstützt, dessen Erfahrungen in Tiefbau- und Industrieentwicklungsprojekten auf der ganzen Welt eine Schlüsselrolle bei der Umsetzung einiger wichtiger Infrastrukturen gespielt hat.

Moldtech hat bereits die komplette Anlagentechnik speziell für die Herstellung von Kastenträgern geliefert, die in das neue Metro-Netz integriert werden und zur Präzision der Konstruktion beitragen. Die Produktionskapazität dieser Anlage ist für den Erfolg des Projekts von entscheidender Bedeutung, da hierdurch die Herstellung dieser Fertigteile in großen Mengen und hohen Qualitätsstandards ermöglicht wird.

Spannsteifes Vorspannsystem und Fertigungsbahn für U-Träger

Zum Lieferumfang der von Moldtech konstruierten und gefertigten Anlagentechnik gehören auch zwei komplette spannsteife Bahnen, die die Produktion der oben genannten vorgespannten Kastenträger optimieren. Die beiden Fertigungsbahnen verfügen über aktive und passive Spannköpfe an den jeweiligen Enden der spannsteifen Konstruktion. Damit ermöglicht das System eine äußerst präzise Produktion von vorgespannten Trägern in großen Abmessungen. Derartige Fertigteile sind für die Realisierung von Verkehrsinfrastrukturen, die hohe Festigkeit und Dauerhaftigkeit erfordern, unverzichtbar.

Um diese Kastenträger mit dem erforderlichen Querschnitt, den entsprechenden Merkmalen und mechanischen Eigenschaften fertigen zu können, werden in den zwei Moldtech-Fertigungsbahnen spezielle Schalungssätze verwendet, durch die die Elemente entsprechend geformt werden.

Hauptmerkmale der Fertigungsbahnen

Die Merkmale der von Moldtech konstruierten, hergestellten und gelieferten Fertigungsbahnen lassen sich wie folgt zusammenfassen:

1. Hydraulisch synchronisierte Lockerungs- und Vorspannvorrichtung: Dies ermöglicht das Spannen und Entspannen der für die Fertigung der Kastenträger verwendeten Spanndrähte und ist grundlegend, um die Standfestigkeit der hergestellten Elemente zu gewährleisten, sowie den sicheren Betrieb der Anlagen. Durch die Entspanneinrichtung erfolgt die Entspannung automatisch über ein Steuerungssystem, das die kontrollierte und synchronisierte Bewegung der Vorspannzylinder sicherstellt.

2. Rüttelsystem: Es sorgt für die Verdichtung des Betons direkt nach dem Gießen in die Schalung und verbessert damit die Qualität und Dauerhaftigkeit der gefertigten Betonteile. Das System verfügt über ein zentrales Managementsystem, mit dem sich die Konfiguration über eine einfache Schnittstelle von einem Touchscreen aus vornehmen lässt. Die Rüttler können gruppiert werden, sodass sie gleichzeitig von einer Fernsteuerung aus bedient werden können. Die Bediener können mehrere Rüttler innerhalb einer Gruppe deaktivieren oder neu zuweisen, um die Einstellung entsprechend anzupassen. All dies ermöglicht einfache ferngesteuerte Aktivierung sowie hohe Flexibilität.

3. Einklappsystem für den Innenkern: Zur Effizienzsteigerung der Anlage wurde zur Entschalung der Fertigteile ein hydraulisch klappbarer Innenkern eingebaut, was für schnellen und effizienten Produktionsablauf sorgt, ohne dabei die Fertigteile zu beschädigen, und zugleich den Personalaufwand minimiert.

4. Leistungsfähiges Vorspannsystem: Die Gesamtkapazität für die Vorspannung erreicht 1.900 Tonnen und ist damit eine entscheidende Voraussetzung bei großen Konstruktionen. Zum System gehören mehrere Hydraulikzylinder.

5. Zubehör: Spanndraht-Wurfgerät, Hebezeug und -Haken. Diese zusätzlichen Komponenten optimieren den Materialtransport und gewährleisten sichere Betriebsabläufe, und sorgen damit für eine effiziente und sichere Produktion der Betonfertigteile.