Herausragende Betonoberflächenqualitäten bei Prefabbricati Zanon

Prefabbricati Zanon ist ein seit langem etabliertes Unternehmen und bereits seit mehr als 50 Jahren in der Fertigteilbranche tätig. Das Werk befindet sich auf einem Gelände mit mehr als 100.000 m² Fläche.

Das Unternehmen wurde von Primo Zanon als kleines Fertigteilwerk gegründet. Seine Söhne, Alessandro und Giovanni, führten es mit Begeisterung und hohem Engagement weiter und vermittelten dabei die Unternehmenswerte und die Leidenschaft für das Geschäft an eine neue Generation von Mitarbeitern.

Prefabbricati Zanon betreibt zwei Betonwerke mit hohem Produktionsausstoß. Dabei werden die Qualität und die Festigkeit des Betons kontinuierlich überwacht. Der Beton durchläuft gründliche Prüfungen, sodass die Qualität jedes einzelnen Bauteils gesichert ist. Beim Dosieren, Mischen und Betonieren garantieren computergesteuerte Fertigungsprozesse eine herausragende Optik des Endprodukts.

Prefabbricati Zanon transportiert und montiert die vorgefertigten Bauteile mit einer großen Flotte eigener Schwertransporter und eigenen, hochqualifizierten Mitarbeitern. Im Technischen Büro laufen alle Fäden des Unternehmens zusammen; von hier aus steuern die Spezialisten alle Phasen der Konstruktion, Produktion, Montage und Oberflächenbehandlung. Der gesamte Prozess ist sorgfältig geplant, sodass das Unternehmen sein eigentliches Ziel nie aus den Augen verliert: die hundertprozentige Kundenzufriedenheit.

Das über lange Jahre der Geschäftstätigkeit von Prefabbricati Zanon immer wieder unter Beweis gestellte Engagement und die hohe Professionalität legten den Grundstein für die heutige Zertifizierung des Herstellers nach der Qualitätsnorm ISO 9001:2000 in folgenden Bereichen:

Planung und Herstellung von konstruktiven Fertigteilen,

Transport und Montage von konstruktiven Fertigteilen und

CE-Kennzeichnung der Produkte.

Zudem verfügt Prefabbricati Zanon über eine Zertifizierung der Qualifikation für die Ausführung öffentlicher Bauvorhaben in der italienischen Kategorie OS13 sowie über eine Zertifizierung nach dem OHSAS-Managementsystem für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz.

Palette an vorgefertigten Dachelementen

Prefabbricati Zanon begann im Jahr 1983 mit der Fertigung des „Z-Shed“-Daches. Nach Norden gerichtete Oberlichter ermöglichen die Nutzung und gleichmäßige Verteilung des einfallenden natürlichen Tageslichts. So entstehen helle Räume mit einem attraktiven Erscheinungsbild.

Aufgrund der speziellen Ausrichtung und Neigung ist die nach Süden gerichtete Dachseite für die Installation von Photovoltaikmodulen geeignet, wodurch sich die Energieeffizienz des Gebäudes deutlich steigern lässt.

„Z-Shed“-Dachträger werden in unterschiedlichen Höhen (130/150/160/170 cm) und Spannweiten hergestellt. Die größte Spannweite liegt bei 30 m; die Bauteile weisen eine Feuerwiderstandsdauer von 180 Minuten auf (R 180).

Im Jahr 2003 reagierte das Unternehmen auf veränderte Markterfordernisse und entwickelte das neue „Euroshed“-Dach mit Lichteinfall von Norden. In diesem Fall liegt die nach Süden geneigte Dachseite auf einem mittig angeordneten Kastenträger auf. Die Südseite des „Euroshed“-Daches besteht aus auf konstruktiven Bauteilen aufgelagerten Betonfertigteilen. Durch diese Konstruktion entstehen ca. 1 m hohe Fensteröffnungen.

Beim Dach „Eurozenitale“ wiederum besteht die nach Süden geneigte Dachseite aus zwei schrägen Betonelementen, die sich in Abständen von ca. 5 m mit Bauteilen aus Faserbeton abwechseln. Anfänglich fertigte man ausschließlich geschwungene Dachsüdseiten, flache Bauteile wurden erst später eingeführt, um die Montage von Photovoltaikmodulen zu ermöglichen. Der Querträger kann bis zu 32 m überspannen und verfügt ebenfalls über eine Feuerwiderstandsdauer von 180 Minuten.

Seit seiner Einführung im Jahr 1972 wurde das „Europiana“-Flachdach als schalldämmendes Flachdach vermarktet, da die Konstruktion auch zwischengelagerte Platten aus 8 cm dickem Blähton umfasst. Dieses Dach besteht aus I-Trägern in unterschiedlichen Höhen, die je nach abzutragenden Lasten und Spannweiten in unterschiedlichen Abständen angeordnet sind. Dabei werden die Zwischenräume zwischen den Trägern durch Blähtonplatten oder 20 cm dicke Sandwichplatten aus Polystyrol-Hartschaum überbrückt. Der „Europiana“-Träger (R 180) wird in vier unterschiedlichen Höhen (75/83/105/113 cm) und mit Steghöhen von 8 bis 25 cm gefertigt.

Produktion von Spannbeton

Prefabbricati Zanon fertigt Bauteile für mehrgeschossige Gebäude, darunter auch Deckenelemente mit unterschiedlichsten Tragfähigkeitswerten. Dabei werden vorwiegend Hohldeckenplatten aus Spannbetonbalken in einer Standardbreite von 250 cm hergestellt. Die Plattenhöhe bemisst sich nach den abzutragenden Lasten. Die Betonbalken sind selbsttragend, sodass während der Montage keine provisorische Abstützung erforderlich ist. Auch die Einbringung einer tragenden Estrichschicht entfällt. Daher sind die Deckenelemente sehr gut für die schwimmende Verlegung von Böden geeignet.

Das Unternehmen setzt hochautomatisierte, verstellbare Formen ein, welche die Betonage von weit gespannten, hochtragfähigen Querträgern mit I-,L- und umgekehrtem T-Profil in unterschiedlichen Höhen und Breiten ermöglichen, die als Randträger, als Stützen für Laufkrananlagen sowie zur Aufnahme der Lasten von vorgefertigten Deckenplatten zum Einsatz kommen.

MCT Italy lieferte die Kübelbahn für die alte Produktionslinie und die komplette Mischanlage inklusive Betonverteilsystem mit Kübelbahn für die neue Produktionslinie.

Betonfertigteilexperten von Oberflächenqualität begeistert

Das Teilnehmerfeld der „Technical Mission to Italy“ mit Betonfertigteilexperten aus Argentinien, Brasilien, Deutschland, Finnland, Frankreich, Italien, Kanada, Portugal, Saudi-Arabien, der Schweiz, Spanien und den USA, darunter zahlreiche Inhaber/Geschäftsführer und Werkleiter, war besonders von den herausragenden Oberflächenqualitäten der flächigen Betonelemente angetan, die in Optik und Haptik deutlich teurerem Naturstein in nichts nachstehen.

Die Oberfläche der Betonfertigteile lässt sich auf unterschiedliche Weise bearbeiten, um eine polierte, gebürstete oder gestockte Optik zu erzeugen. Dabei kann die Oberfläche entweder ähnlich wie Marmor glatt oder poliert sein, in roher Natursteinoptik belassen, mit Mustern aus Rillen und Kerben versehen oder ganz individuell nach Kundenwunsch gestaltet werden. Zur mechanischen Bearbeitung der Elemente mittels Fräse oder Stockhammer werden die Bauteile aus einem Gemenge aus Konstruktionsbeton und Marmorsplitt in verschiedenen Farben gefertigt.

Die Verarbeitung qualitativ hochwertigen Betons verleiht den Elementen eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber Verschleiß, Temperaturschwankungen und Schmutzanhaftungen. Gleichzeitig werden Probleme weitgehend vermieden, die sich im Laufe der Zeit aus Verformung oder oberflächlicher Rissbildung ergeben könnten.

CEO Maurizio Frasani vom Veranstalter CSG Engineering lobte darüber hinaus die ausgezeichnete Zusammenarbeit mit Prefabbricati Zanon: „Giovanni und ich kennen uns nun schon so viele Jahre, und es macht immer wieder aufs Neue Spaß, mit einem so renommierten Betonfertigteilproduzenten zusammenzuarbeiten. Eine noch erfolgreichere Win-Win-Situation kann ich mir nicht vorstellen.“