Wälzlagerprobleme in der Betonrohrfertigung gelöst

Bei einem britischen Hersteller von Betonrohren kam es alle zwei bis drei Monate zu Lagerausfällen im Schneidenträger einer Betonsäge, die jedes Mal zu achtstündigen Stillständen führten. Im Rahmen des sogenannten Added Value-Programms (AIP; deutsch: Mehrwert-Programm) untersuchten Ingenieure von NSK die Anwendung und stellten fest, dass Betonstaub die vorzeitigen Lagerausfälle verursachte. Der Staub – so zeigte die Untersuchung – drang an den Dichtungen vorbei in das Lager ein und verunreinigte den Schmierstoff der gedeckelten Rillenkugellager.  

NSK empfahl eine Umstellung auf Molded-Oil-Lager mit DDU-Dichtungen. Diese Lager sind mit einem NSK-eigenen, ölimprägnierten Material befüllt, das aus Schmieröl und einem ölverwandten Polyolefinharz besteht. Das Schmiermittel wird von diesem Material – das den Eintritt von Schmutz verhindert – über lange Zeiträume kontinuierlich abgegeben. In wasser- und staubbelasteten Umgebungen erreichen Molded-Oil-Lager im Vergleich zu fettgeschmierten Lagern eine mehr als doppelt so lange Lebensdauer.

38.400 Euro Einsparung

Die Betonsäge wurde entsprechend umgerüstet, und in den folgenden zwölf Monaten kam es zu keinem Lagerausfall. Die Lagerstandzeit hat sich somit mindestens vervierfacht. Der Anwender sparte dadurch im ersten Jahr 38.400 Euro an Service- und Stillstandskosten.

Dazu leistet nicht nur die Molded-Oil-Technologie einen Beitrag, sondern auch die hocheffiziente Abdichtung der Lager mit schleifenden DDU-Dichtungen. Sie verhindert ebenfalls, dass Verunreinigungen ins Lager eingetragen werden, und erhöht damit die Lagerlebensdauer unter ungünstigen Umgebungsbedingungen.

Dieses Anwendungsbeispiel zeigt die typische Vorgehensweise beim AIP-Programm von NSK. Erfahrene Spezialisten sowohl für Wälzlager als auch für die jeweilige Anwenderbranche untersuchen vorhandene Wälzlager-Applikation und erarbeiten Vorschläge für die Optimierung mit dem Ziel, Ausfälle zu minimieren und die Standzeit der Lager zu erhöhen.