Der belgische Fertigteilhersteller Pauli Beton baut auf Vertrauen und Respekt

Der belgische Betonfertigteilhersteller Pauli Beton befindet sich zu 100% in Familienbesitz. „Der Erfolg seines Geschäfts im Bereich Hohlbauteile beruht auf einem hohen Automatisierungsgrad und tiefem Respekt gegenüber dem gesamten Team, den Kunden und den Partnern“, so Eigentümer und Geschäftsführer Steven Pauli.

Pauli Beton mit Sitz in Nordbelgien ist ein echter Familienbetrieb. „Meine Schwester ist im Vertrieb tätig, mein Neffe ist Leiter der Produktion und ein weiterer Neffe ist Leiter Planung und Konstruktion. Ich kümmere mich um die allgemeine Verwaltung,“ erläutert Steven Pauli.

Das Unternehmen wurde vor mehr als 60 Jahren von seinem Vater und seinen Onkeln gegründet, und im Jahr 2003 übernahm es die zweite Generation. Heute liegen die Führungsaufgaben zu gleichen Teilen bei Griet, Jean-Marie, Bart und Steven Pauli.

Der Faktor Mensch

„Menschliche Werte sind uns sehr wichtig. Wir betrachten unsere Kunden nicht als Nummer; wir kennen sie mit Namen. Das Gleiche gilt für die 30 Mitarbeiter, die bei uns beschäftigt sind. Wir sind alle Menschen, die es verdienen, respektvoll behandelt zu werden.“ Neben Respekt und menschlichen Werten bietet Pauli Beton Bauunternehmen und Bauträgern in Belgien, den Niederlanden und Frankreich eine ganze Palette Spannbeton-Hohlkörperdecken sowie schnellen und flexiblen Kundendienst.

Die Produktion von Hohlbauteilen nahm Pauli Beton im Jahr 2012 ganz neu auf. Mit Unterstützung von Elematic gelang den Paulis der Aufbau eines einwandfrei funktionierenden Werks, das ihnen seitdem zugutekommt. „Wir hatten keine Erfahrung in der Produktion von Spannbeton-Hohlkörperdecken; aber jetzt, gut 10 Jahre später, sind wir sehr erfolgreich darin,“ so Pauli.

Automatisierung ist Voraussetzung

Pauli Beton hat in den letzten Jahren viel in automatische Produktionsanlagen investiert, wie beispielsweise den Extruder E9, die Säge E9 und den Plotter E9 sowie das Software-Paket „Plant Control Floor“ für die Deckenplanung. „Wenn Arbeitskräfte knapp sind, ist die Investition in moderne, automatische Technologie der einzige Weg“, bemerkt Steven Pauli. „Dank Innovation und Automatisierung können wir immer noch mehrere tausend Quadratmeter im Jahr produzieren. Automatisierung ist notwendig, um in diesen schwierigen Zeiten zu überleben.“

Die Wahl von Elematic als Lieferant für automatische Anlagentechnik war eine leichte Entscheidung. „In den vergangen zehn Jahren waren wir mit ihren Lösungen überaus zufrieden,“ erklärt Pauli und betont dabei die kontinuierliche und gute Beziehung zu den Vertriebsmitarbeitern von Elematic. „Der Kontakt zum Vertrieb ist wichtig, da er der erste Ansprechpartner ist, wenn man eine Anfrage hat oder eine neue Maschine benötigt.“

„Ich möchte von unseren Lieferanten so behandelt werden, wie wir unsere Kunden behandeln. Zu Elematic haben wir eine sehr gute Beziehung und es ist offensichtlich, dass wir mehr als eine Nummer in ihrer Datenbank sind.“

Neuer Plotter verdoppelt die Effizienz

Als die Paulis vor zwei Jahren den automatischen Plotter E9 anschafften, befürchteten einige im Team, dass er nicht gut genug funktionieren würde. Auch der Maschinenbediener hatte Vorbehalte. Aber die Befürchtungen erwiesen sich als unbegründet.

„Der Mitarbeiter am Plotter kann jetzt gar nicht mehr anders arbeiten,“ so Pauli. „Heutzutage ist er eins mit der Maschine, um die er sich kümmert und absolut sauber hält. Er ist darin vernarrt und stolz auf die Arbeit, die er mit dem Plotter leisten kann.“

Auch Steven Pauli ist mit dem Plotter sehr zufrieden. Mit dem neuen Plotter würden so viele Fehler vermieden, dass sich die Effizienz verdoppelt habe.

Voller Stolz

Das Führungsquartett und die Mitarbeiter haben viel Positives zu berichten. Trotz der hohen Zinsen, die den Wohnungsmarkt abschwächen könnten, glaubt Steven Pauli, dass die belgische Bauwirtschaft stabil bleiben wird. Die Nachfrage ist vor allem bei Hohlkörperdecken groß. „Die Hohlkörperdecke ist ein nachhaltiges Produkt mit einer langen Lebensdauer, was in der heutigen Welt ein Vorteil ist, in der jeder nachhaltige Produkte herstellen muss“, merkt er an.

Er ist auch stolz auf die Art und Weise, wie er und die anderen drei Pauli-Inhaber zusammenarbeiten, um den Familienbetrieb auch in Zukunft weiterzuführen. Nicht zuletzt ist er mit dem Qualitätsprodukt von Pauli Beton sehr zufrieden. Das wurde ihm erst kürzlich am Flughafen in Lüttich wieder bewusst. „Ich wartete auf das Boarding und schaute an die Decke und sah da meine Platten. Es freute mich sehr, dass meine Deckenplatten in diesem riesigen Gebäude verwendet wurden. Niemand wusste es, aber ich war stolz.“

Optimierte Deckenfertigung mit „Plant Control Floor“

Zu den jüngsten Investitionen in die automatische Hohlkörperproduktion bei Pauli Beton gehören der Extruder E9, die Säge E9 und der Plotter E9. Die Steuerung der automatischen Produktion erfolgt über „Plant Control Floor“ von Elematic.

„Seit wir ‚Plant Control Floor‘ haben, gibt es auch viel weniger Papierkram und die Optimierung der Produktion ist einfacher geworden,“ so Peter Medaer, der für Deckenfertigung und Transport bei Pauli Beton verantwortlich ist. Sein Ziel ist es, jeden Zentimeter der Fertigungsbahn auszunutzen und so ein Maximum an Decken zu produzieren, was manchmal auch eine Herausforderung sein kann. Mit Plant Control ist es jedoch ganz einfach. „Die Software ist sehr benutzerfreundlich und die digitale Produktionsplanung konnte leicht implementiert werden. Ohne sie können wir gar nicht mehr produzieren!“

An der Implementierung waren etwa fünf Mitarbeiter von Pauli Beton beteiligt. Medaer ist erfreut darüber, wie reibungslos das System im gesamten Betrieb eingeführt werden konnte. „Wir wurden bei der Umsetzung sehr gut von Elematic unterstützt. Wenn etwas passiert oder wenn wir eine Frage haben, dann schicke ich eine E-Mail und erhalte umgehend Antwort.“

Vor einiger Zeit gab es ein Problem mit einer Maschine und Pauli Beton hatte versucht, es selbst zu beheben, aber es hat nicht geklappt. „Dann schickte ich eine E-Mail an Elematic. Sie erklärten uns, was zu tun ist und das Problem war gelöst! Daraus habe ich gelernt, immer gleich eine E-Mail zu senden,“ so Medaer lachend.