Produktionsstätte Kritzkow

Der Einstieg des schwedischen Familienunternehmens in den deutschen Dachsteinmarkt erfolgte 1993. „Damals war der Flächen/Stein-Preis noch höher als die Frachtkosten und der Vertrieb der Steine aus dem südschwedischen Bråas wirtschaftlich. Das Wachstum schritt in den ersten Jahren stetig voran. 1997 hatte Benders bereits 7 Mio. Steine in Deutschland verkauft“, sagte Kjell Schlichter, Geschäftsführer des Werks in Kritzkow. Um den steigenden Bedarf decken und sich weiterhin gut auf dem Markt platzieren zu können, fiel im selben Jahr die Entscheidung für den Neubau eines Werkes in Deutschland. Benders wollte im Norden ein Verteilerzentrum mit der Ausrichtung nach Süden errichten. Die Investitionen beliefen sich damals insgesamt auf ca. 20 Mio. DM.

Benders in Deutschland

Man entschied sich also für einen Bau auf der grünen Wiese in Kritzkow bei Rostock. Hier waren die Verkehrsanbindungen hervorragend. Vom Norden, mit direkter Nähe zu Fährverbindungen nach Skandinavien, konnte man sich in der Anfangszeit die Steine noch aus Trelleborg/Schweden beschaffen. Die Autobahnanschlüsse nach Westen und Süden, die schon 1997 bestanden, machten eine Vertrieb in die Großräume von Berlin und Hamburg möglich und somit den Standort attraktiv. Dazu kamen noch die Subventionen des deutschen Staates, um die Industrie nach der Wende in Ostdeutschalnd zu fördern. Mittlerweile ist auch die geplante Autobahn nach Osten (Stettin/Polen) fertiggestellt. Diese wurde bereits bei der Planung ins Kalkül genommen und zahlte sich schon aus, denn seit zehn Jahren liefert der Dachsteinhersteller auch nach Polen. Benders fand hier, wie im deutschen Markt, einen guten Start. Wie im Osten Deutschlands bestand ebenso in Polen ein großer Bedarf an Dachsteinen. Zum einen musste viel Baubestand renoviert werden; zum anderen war der Wunsch nach einem Eigenheim sehr groß, so dass viele Neubaugebiete um die Großstädte herum entstanden bzw. enorm wuchsen.

2007/2008 war für das Werk in Kritzkow eines der erfolgreichsten Jahre, mußte dann aber 2009 im Vergleich zum guten Vorjahr einen leichten Rückgang der Verkaufszahlen verzeichnen. Zusätzlich drückte der ungünstigere Wechselkurs für die polnischen Kunden die Kauflaune, was hier bis heute anhält. Wenn auch eine leichte Erholung des Marktes im Herbst 2009 zu spüren war, konnte das hohe Niveau von 2008 noch nicht wieder erreicht werden.

Die Exportquote liegt bei etwa 20 %. Die Ware wird über Benders Außendienst und Handelsvertretungen, wie bei Benders üblich, nur über den Fachhandel, Baustoffhändler und Dachspezialisten vertrieben. Außenlager werden in Strausberg bei Berlin und Lünen bei Dortmund betrieben. Hauptabsatzgebiet ist jedoch der Norden. 

Der größte Umsatz wird mit dem Dachstein Palema S und dem Zubehör gemacht. Beim Zubehör sind die wichtigsten Produkte natürlich Firste und Giebel aber auch Halbsteine, Lüftersteine, Pult- und Mansardensteine.

Produktion

Wie bei allen Benders-Werken sind auch hier die Steinmaschine, Formen sowie Verpackungs- und Transporteinheiten von Abece. Ersatzteile können so innerhalb des Unternehmens je nach Verfügbarkeit ausgetauscht werden. Die Dachsteinmaschine kann bis zu 140 Einheiten pro Minute produzieren. Üblicherweise wird aber mit einer Taktung von ca. 125 Steinen/min. gefertigt. So wird eine bessere Auslastung geschaffen und die Bruchquote unter 1 % gehalten. Ein Silo mit 4 Kammern a 120 t, ein Silo a 120 t für Zement und die komplette Mischanlage wurden von Skako geliefert. Die Pigmentdosieranlage zur Einfärbung des Betons lieferte das Unternehmen Kimodo. Die vier Farbsilos sind Big-Bags zu je 1 t.

Die Härtekammer, die nach dem First-In-First-Out-Prinzip den Arbeitskreis schließt, wurde von Benders in Eigenregie konstruiert. Sie hat eine Kapazität von 48.000 Plätzen für Palema S und 36.000 Plätzen für Mecklenburger. Pro Schicht werden so ca. 50.000 Dachsteine gefertigt. In den Sommermonaten können so demnach bis zu 100.000 Steine pro Tag im Zweischichtbetrieb produziert werden.

Dachsteine

Für die Produktion der Dachsteine werden insgesamt nur vier Mitarbeiter benötigt. Je einer von ihnen besetzt die Mischstation, die Dachsteinmaschine, die Paketierung und den Gabelstapler zum Auslagern der Steine.

Der Maschinenführer bestellt je nach Produktion die unterschiedlichen Farben und Rezepturen an der Maschine. Automatisch wird erst Sand, dann Oxid (Pigmente), der Zement und schließlich das Wasser hinzugegeben. Diese Reihenfolge ist wichtig, denn nicht zuletzt durch die Jahreszeiten und die unterschiedlich feuchten Zuschläge kann so der Wassergehalt am besten reguliert werden. Die Mischstation arbeitet vollautomatisch, so dass dieser Mitarbeiter während der Schicht in die Qualitätskontrolle eingebunden werden kann.

Über Förderbänder transportiert man den farbigen Beton zur Steinmaschine. Eine Walze presst den Beton auf die darunter laufenden Aluminiumformen. Die Aluminiumformen haben sich in der Produktion bestens bewährt. Durch den sehr geringen Verschleiß hat man begonnen, auch andere Werke im Unternehmen umzurüsten. Nach dem gleichmäßigen Verdichten des Betons auf den Formen, bekommt der Dachstein die erste Farbbeschichtung. Die Dachsteinfarbe Benderit ist eine Eigenproduktion, welche im schwedischen Stammwerk in Edsvära angemischt und an alle Dachsteinwerke geliefert wird, um überall zu den gleichen Farbergebnissen zu gelangen. Dadurch werden Farbunterschiede im kompletten Dach vermieden und Steine aus unterschiedlichen Produktionsstandorten können miteinander vermischt werden.

Die Steine sind nach 12 Stunden in der Trockenkammer abgebunden. Bevor sie die zweite Beschichtung erhalten, heben rotierende Trennmesser den Stein von der Form ab.

Eine Codierungsmaschine versieht danach jeden Dachstein mit einer Nummer. Beidseitiges Abbürsten der Steine entfernt die letzten Unreinheiten auf der Oberfläche vor der zweiten Beschichtung.

 Währenddessen werden auch die Formen maschinell beidseitig abgebürstet, eingeölt und wieder der Produktion zugeführt. Um den Trennmittelverbrauch zu optimieren, ohne einen Qualitätsverlust zu erleiden, wurde viel experimentiert: mit Erfolg. Mittlerweile konnte der Trennmittelverbrauch tatsächlich drastisch reduziert werden. Um Bruch beim Transport zu minimieren, setzt eine Klebemaschine zwei Klebepunkte auf jeden Stein. Diese wirken zum einen als Puffer und zum anderen als „Ladesicherung“ gegen Verrutschen und Abplatzungen. Im Anschluss werden die Steine noch 20 Minuten im Trockenkarussell getrocknet. Vier Bindemaschinen packen die Einheiten zu Fünferpaketen. Hierbei dient eine Maschine als Redundanz, damit bei einem Ausfall oder Befüllen mit Bindematerial die Produktionskette nicht still steht. Vor dem Transport in das Außenlager werden je acht Pakete umreift, auf Paletten platziert und mit Strechfolie umwickelt.

Lüftersteine und Halbsteine

Der Lüftungsdurchgang wird bereits während der Produktion des Steins vorgestanzt und von Hand ausgeschlagen. Anschließend wird die Haube samt Lüftungsgitter aufgesetzt und mit Silikon verklebt. Dadurch, dass auch diese Arbeitsschritte manuell erfolgen, ergibt sich der im Vergleich zu den Dachsteinen höhere Verkaufspreis.

 Die Halbsteinmaschine produziert halbautomatisch etwa 1.900 Steine pro Tag im Einschichtbetrieb mit zwei bis drei Mitarbeitern. Die Beschickung mit Beton erfolgt direkt von der Mischanlage.

Qualitätssicherung und Qualität

Alle Werke sind ISO 9001 und ISO 14001 zertifiziert. Das Werk in Kritzkow erfüllt sogar die Anforderung für DINplus und besitzt auch dieses Zertifikat. In monatlicher Eigenkontrolle werden alle für die Produktion wichtigen Wiege- und Prüfsysteme kontrolliert.

Es wird genau darauf geachtet, dass die Bandendkontrolle permanent besetzt ist, um ggf. fehlerhafte Produkte auszusortieren. Der Anteil des Bruchs liegt bei lediglich ca. 1 % und darauf ist man sichtlich stolz. Auf Sonderwünsche geht man gern ein und versteht sich auch hier als Dienstleister für den Kunden und will guten Service liefern – und das partnerschaftlich, schnell und unbürokratisch. Kurze interne Wege vereinfachen dies. „Die Spedition sitzt im eigenen Haus,die somit begünstigte Termintreue wird von unseren Kunden sehr geschätzt“, sagt Geschäftsführer Kjell Schlichter. Auch für Dachsteine eher ungewöhnlich lange Transportwege werden von Kritzkow realisiert. Exoten im Kundenstamm finden sich in Abnehmern aus dem Irak oder aus Kanada.

Ausblick

Durch die hohen Qualitätsansprüche im Werk in Kritzkow und seine strategisch günstige Lage scheint das ostdeutsche Werk eine wertvolle Erweiterung für den schwedischen „Jubilar“ Benders zu sein. Das bereits im Stammwerk in Edsvära (Schweden) gelebte „Wir-Gefühl“ sowie die Abgabe von Verantwortung an die Mitarbeiter schaffen auch in Kritzkow eine kreative und produktive Arbeitsatmosphäre. Vorschläge für Verbesserungen der internen Abläufe und Wünsche der Kunden werden ernst genommen und ggf. schnell umgesetzt. Ein Beispiel hierfür ist die Klebemaschine, um die Qualität auch während des Transports nachhaltig zu sichern. Weiterer Beleg für die gute Mitarbeiterführung ist eine durchschnittliche Betriebszugehörigkeit von derzeit etwa 10 Jahren (bei einem Werksbestehen von 12 Jahren). So entsteht auch hier der Eindruck, dass das Unternehmen bei Rostock das Potenzial der eigenen Mannschaft erkannt hat und damit gut gewappnet in die Zukunft blicken kann.