Hohes Unternehmensniveau durch umfassende Werksmodernisierung

Bereits 2009 feierte das erfolgreiche Familienunternehmen Hans Rinninger u. Sohn GmbH u. Co. KG sein 100-jähriges Jubiläum. Dank der positiven Entwicklung des deutschen Bausektors in den vergangenen Jahren entwickelte sich das Unternehmen auch weiterhin prächtig und verdoppelte sogar seine Mitarbeiterzahl auf inzwischen rund 200 hochqualifizierte Arbeitskräfte. Diese verarbeiten bis zu 2.500 t Beton pro Tag zu vielen verschiedenen Betonfertigteilen.

Jörg Rinninger stellt zusammen mit seinem Vater Hans und dem langjährigen Vertrauten Marcus Winterfeld die Geschäftsführung des Unternehmens. Jörg Rinninger stieß 2005 nach einigen Jahren als Bauleiter bei einem Bauunternehmen dazu. Heute führt der sympathische Familienmensch das Unternehmen in die bereits vierte Generation.

Stark durch Produktvielfalt und Komplettlösungen

Angesiedelt ist die Hans Rinninger u. Sohn GmbH u. Co. KG seit ihrer Gründung in Kißlegg im Allgäu. Dort produziert das Unternehmen in zwei Werken unter anderem die ganze Bandbreite an Betonfertigteilen zur Abwicklung kompletter Bauprojekte im Hoch-, Tief- und Straßenbau, welche bundes- und europaweit umgesetzt werden. Die Produktpalette des Unternehmens beinhaltet neben klassischen Produkten wie der Elementdecke und der Doppelwand auch innovative Produkte wie die Thermowand. Die überwiegende Mehrheit der Projekte des Unternehmens entfällt mit einem Anteil von rund 80 % auf Bauunternehmen im Gewerbe- und Industriebau, die restlichen 20 % auf den privaten Baubereich. „Insbesondere bei großen und umfassenden Projekten“, sagt Jörg Rinninger, „können wir unsere Stärken unter Beweis stellen: Vom eigenen Statiker, über den technischen Zeichner, die Flexibilität unserer verschiedenen Abteilungen bis hin zum eigenen Fuhrpark und zum Service.“

Investition sichert Wettbewerbsfähigkeit

Rinninger erklärt, dass zahlreiche Gründe zur Entscheidung für umfassende Investitionen in eine Erneuerung sowie in den Ausbau der Maschinen und Anlagen zur Sicherung der künftigen Wettbewerbsfähigkeit führten. Einerseits seien die Kundenansprüche stetig gewachsen: Der Kunde von heute erwarte bevorzugt Lösungen aus einer Hand, zudem hätten die Erwartungen hinsichtlich der Produktqualität in den vergangenen Jahren weiter zugenommen. Aber auch ein verändertes Produktspektrum führte zu wachsenden Anforderungen: So hat sich das Verhältnis zwischen Decken- und Wandproduktion grundlegend verändert; die Wandproduktion erhöhte sich auf einen Anteil von 60 % an der Gesamtproduktion. Auch neue Produkte, wie die in der Produktion anspruchsvolle Thermowand, sind dazugekommen.

Aus Sicht der Unternehmensführung wäre es dauerhaft nicht möglich gewesen, all diese Herausforderungen mit den alten Produktionsanlagen zu bewältigen. Insbesondere im Bereich der Schnittstellen innerhalb der Produktion sowie im Leitsystem sah man die Hauptherausforderungen.

Daher entschied sich das Unternehmen bereits 2016 zu einer weitreichenden Modernisierung der bestehenden Decken- und Wandproduktion mit den Unternehmen Progress Maschinen & Automation und EBAWE, beides Unternehmen der Progress Group. „Was uns überzeugte“, erinnert sich Rinninger, „war die Tatsache, dass Progress eine starke Gesamtlösung aus einer Hand anbieten konnte. Zudem sagte uns sehr zu, dass wir das gesamte Projekt mit nur einem einzigen Ansprechpartner umsetzen konnten.“

Mehr Automatisierung im Palettenumlauf

Die Modernisierungsmaßnahmen im Palettenumlauf umfassten unter anderem einen neuen vollautomatischen Betonverteiler, eine neue Verdichtungseinrichtung, einen Palettenreiniger- und -öler, Schalungstransport und -reiniger, den innovativen Schalungs- und Entschalungsroboter FormMaster in Verbindung mit der Progress Zentimeterschalung sowie einen speziellen Lagerroboter zum systematischen Verwalten des Schalungslagers.

Dank des neuen vollautomatischen Betonverteilers kann das Unternehmen künftig ohne zuständigen Mitarbeiter vollkommen selbständig den Betoniervorgang mit einer optimierten Betondosierung schnellstmöglich durchführen und spart damit sowohl Personal- als auch Materialkosten.

Der Schalungs- und Entschalungsroboter FormMaster trägt ebenfalls zur personaloptimierten Produktion bei: Zu Beginn des Produktionsprozesses zeichnet ein integrierter Plotter alle benötigten Konturen auf die Palette, anschließend werden Elektrodosenmagnete und Abschaler automatisch in kürzester Zeit präzise auf der Palette platziert.

Ergänzt wird dieser Prozess durch den Einsatz der patentierten Progress Zentimeterschalung, die ein Schalen von Elementen ohne jegliche Styroporergänzungen ermöglicht. Dies führt nicht nur zu einer erheblichen Reduzierung von Materialkosten, sondern auch zu einer Minimierung des manuellen Schalungsaufwands sowie einer spürbaren Qualitätsverbesserung, da Styropor an Sichtkanten häufig problematisch sein kann. Abgerundet wird der Schalungsbereich durch einen speziellen Lagerroboter, der zur weiteren Prozess- und Kostenoptimierung beiträgt.

Optimale Bewehrungsvorbereitung

Eine optimale Bewehrungsvorbereitung konnte durch die Integration der Progress Wire Center-Bewehrungslage sowie der flexiblen Gitterträgerschweißmaschine VGA Versa verwirklicht werden.

Das Wire Center beinhaltet die Mehrstrang-Drahtricht- und -Abschneidemaschine MSR 16/6 Multirotor, die einen vollautomatischen Drahtdurchmesserwechsel innerhalb von nur wenigen Sekunden erlaubt und somit alle Drahtdurchmesser „just-in-time“ ermöglicht. Ebenfalls enthalten im Wire Center ist ein automatisches Sortier- und Zuführsystem für Kunststoffabstandhalter, eine Biegevorrichtung zum ein- oder beidseitigem Aufkröpfen der Stab-Enden, sowie ein Magazin zum Ablegen und Zwischenpuffern von Stäben, die je nach Bedarf automatisch aus dem System entnommen und auf die Palette geliftet werden können.

Dank der Einführung der Gitterträgerschweißmaschine VGA Versa fallen künftig erhebliche Lagerhaltungskosten für Gitterträger in Fixlängen weg. Die Maschine erlaubt die Produktion sämtlicher Höhen zwischen 70 und 360 mm. Die sonst schwierige Beschaffung von auftragsbezogenen kleinen Losgrößen entfällt. Auch Verschnittkosten sind in Zukunft kein Thema mehr.

Perfekte Koordination durch neues Leitsystem EBOS

Das EBOS-Leitsystem ist das neue Herzstück der Anlage und verfügt über zahlreiche erweiterte Funktionen wie die automatische Palettenbelegung, das Drucken von Etiketten, den Ausdruck von Berichten und Produktionsanalysen, sowie die Anbindung an die diversen Maschinen zur Bewehrungsvorbereitung, den Schalungsroboter und das firmeneigene ERP-System. „Gerade die Optimierung der diversen Schnittstellen der Produktion lag uns besonders am Herzen; mit dem neuen Leitsystem EBOS konnten wir eine wesentliche Verbesserung erreichen“, sagt Rinninger.

Ausblick

Geschäftsführer Jörg Rinninger zeigt sich mit der Umsetzung des Projekts äußerst zufrieden: „In nur wenigen Wochen ist uns die Modernisierung unserer kompletten Wand- und Deckenproduktion nach unseren individuellen Zielsetzungen gelungen. Rückblickend hat uns insbesondere der kundenorientierte und flexible Ansatz der Progress-Gruppe gefallen. Wir sind nun bestens gerüstet, um unseren Kunden auch in Zukunft anspruchsvolle Lösungen mit innovativen und qualitativ hochwertigen Betonfertigteilprodukten anbieten zu können.“

Aufgrund der weiteren Automatisierung sowohl der Fertigteilelement-Herstellung als auch der Bewehrungsvorbereitung und der Einführung des neuen Leitsystems EBOS konnte nicht nur eine unmittelbare Kostenreduzierung im Produktionsprozess erreicht werden, sondern durch Personaleinsparungen auch eine Ausweitung der Produktion von anderthalb auf bis zu zwei Schichten. Die Hans Rinninger u. Sohn GmbH u. Co. KG konnte somit dank der durchgeführten Modernisierungsmaßnahmen das bereits hohe Unternehmensniveau weiter ausbauen.