Neue Umlaufanlage für langjährigen Ebawe-Kunden HTB

Das Unternehmen HTB fertigt Zuschlagstoffe für Mischanlagen und den Straßenbau. Der dafür benötigte Kies stammt aus dem firmeneigenen Kieswerk. Zudem werden Wand- und Deckenelemente und individuell konstruierte Fertigteile aus Beton produziert.

Die Geschichte des Unternehmens geht zurück bis ins Jahr 1840, als die damalige U. Roth’s Dampfziegelei und Zementfabrik am Fuße des Saaleberges gegründet wurde. 1957 fusionierte der Betrieb mit der Otto Hoffmann KG – eine Werksanlage zur Herstellung von Betonfertigteilerzeugnissen. 1992 wurde das Unternehmen privatisiert und heute als HTB Hoch- und Tiefbaustoffe GmbH & Co. KG von Geschäftsführer Michael Seiffarth sowie dem Prokuristen Roland Troschke geführt. Aktuell beschäftigt der Betonfertigteilhersteller ca. 100 Mitarbeiter aus den Bereichen Produktion, Fuhrpark, Verwaltung und technisches Büro.

Höchstmaß an Planungssicherheit und Qualität

Der Betonfertigteilproduzent aus Sachsen-Anhalt beliefert seine Kunden mit Wand- und Deckenelementen, konstruktiven Sonderbauteilen, Betontreppen, Podesten, Stützen, Riegeln, Tank- und Waschplätzen sowie mit PKW-Waschboxen und Waschstraßen. Die Elemente werden unter Zuhilfenahme modernster CAD-Programme geplant und gezeichnet, wodurch ein Höchstmaß an Planungssicherheit und Qualität gewährleistet wird. Die Gesteinskörnungen produziert das Unternehmen in einem nahegelegenen Kieswerk. Die Produkte unterliegen der ständigen Güteüberwachung und sind für den Einsatz als Betonzuschlagstoff sowie für den Tief-, Straßen- und Wasserbau zugelassen.

Nicht unerwähnt soll bleiben, dass die HTB GmbH & Co. KG bereits über eine Altanlage von der damaligen Ebawe Maschinenbau GmbH verfügt. Die 1998 installierte Produktionsanlage zur Herstellung von Elementdecken war bis vor kurzem noch in Betrieb und soll nun verkauft werden. 2017 wurde in der Altanlage bereits der in die Jahre gekommene Betonverteiler mit einem neuen Modell von Ebawe ausgestattet.

Der Fertigteilproduzent HTB Hoch- und Tiefbaustoffe GmbH & Co. KG kaufte Doppelwände bisher von externen Anbietern ein; mit der neuen Produktionsanlage kann er nun sowohl Elementdecken als auch Doppelwände herstellen. Die neu entstandene Halle verfügt über zwei Hallenschiffe: in einem befindet sich der neue Umlauf und in das zweite Hallenschiff wird die Fertigung der konstruktiven Betonteile verlegt.

Augenmerk auf die Automatisierung gelegt

Bei der neuen Produktionsanlage wurde das Augenmerk auf die Automatisierung gelegt: Es können vier Paletten pro Stunde gefertigt werden. Auf den 37 Paletten der Größe 12,50 x 3,55 m können Doppelwände und Elementdecken in Länge und Höhe innerhalb des Palettenmaßes frei wählbar produziert werden. Das gelieferte Schalungssystem Infinity Line bietet entscheidende Vorteile beim Schalen der Elemente. Gerade Elementkanten können ganz ohne Polystyrolergänzung geschalt werden, wenn die Länge im cm-Raster liegt. Durch die Konfigurierung der unterschiedlichen Schalungslängen kann der Kunde viele verschiedene Abmessungen produzieren, ohne das manuelle Einlegen von Füllelementen. Das System erfordert zwar eine etwas höhere Anzahl an Absteller-Längen, aber die Vorteile liegen auf der Hand: Reduzierung des manuellen Schalungsaufwandes auf ein Minimum und eine deutliche Qualitätsverbesserung der Endprodukte. Zudem können durch den Wegfall von Polystyrolfüll-elementen aus Fasenaussparungen perfekte Außenkanten hergestellt werden.

Gesetzt werden die von Ratec zugekauften Schalungen durch einen kombinierten Schal- und Entschalroboter aus dem Hause Progress Maschinen & Automation, ebenfalls ein Unternehmen der Progress Group. Das Ein- und Auslagern der Absteller übernimmt der Lagerroboter.

Die Bewehrung wird direkt und just in time in der neuen Halle produziert: Mit einer Richtschneidemaschine MSR wird der Betonstahl ab Coil gerichtet und auf die erforderlichen Längen geschnitten. Die in zwei Töpfen gelagerten Abstandshalter werden vollautomatisch auf die Stäbe aufgeschossen. Durch diese zusätzliche Automatisierung erzielt der Kunden hohe Einsparungen bei den Abstandshaltern, die sonst in höherer Anzahl manuell eingelegt werden müssen. Die Gitterträger werden zugekauft, in einem Aktivlager eingelagert und bei Produktion mit der Gitterträgerschneidanlage GTA passgenau auf die zu produzierenden Elemente zugeschnitten. Das Einlegen der Bewehrung erfolgt vollautomatisch mit Hilfe des Verlegeroboters Wire Center, der sowohl Längs- und Querstäbe als auch die Gitterträger mit zwei Roboterarmen in die geschalten Paletten setzt.

Mehrere Projektpartner involviert

Das Betonieren der Wand- und Deckenelemente erfolgt mit einem automatischen Betonverteiler von Ebawe Anlagentechnik. Für die Verdichtung des Frischbetons stehen HTB Hoch- und Tiefbaustoffe GmbH & Co. KG zwei Verdichtungseinrichtungen zur Verfügung: eine horizontale Verdichtung sowie eine kombinierte Verdichtungseinrichtung mit Bewegung in Horizontal- und Vertikalebene. Das Stapelregal bietet Platz für 36 Paletten und wird durch eine Hubschiebebühne bedient. Die im Stapelregal installierte Heizung lieferte die Firma CureTec Energietechnik. Weitere Bestandteile der Umlaufanlage sind eine Wendeeinrichtung zur Herstellung von Doppelwänden sowie eine Kippeinrichtung zum Abheben der Wandelemente. Auch Reinigungseinrichtungen für die Paletten und Absteller sind vorhanden und eine feststehende Trennmittelsprüheinrichtung, die nur die mit Beton zu belegenden Flächen der Paletten mit Trennmittel benetzt.

Im Zuge des Hallenneubaus wurde auch in eine Mischanlage von Nisbau GmbH investiert sowie in eine neue Kübelbahn von Kübat Förderanlagen.

Abgerundet wird die Anlage durch das Ebos Leitsystem von Progress Software Development, ebenfalls ein Unternehmen der Progress Group. Neben dem Hauptmodul wurden in Könnern verschiedene Cockpits eingerichtet z.B. für den Druck von Arbeitsblättern und Etiketten sowie die erforderlichen Sub-Systeme für die entsprechenden Maschinen programmiert. Der Graphical Performance Analyzer – ein patentiertes Analysewerkzeug für die Untersuchung von Produktionsabläufen – ermöglicht im Nachhinein ein filmartiges Abspielen des gesamten Prozess-Verlaufs, wodurch Verzögerungen und Engpässe leichter zu erkennen und zu beheben sind.

Produktivität um 100 % erhöht

Die HTB Hoch- und Tiefbaustoffe GmbH & Co. KG hat nicht nur auf eine langjährige Geschäftsbeziehung mit Ebawe/Progress zurückgegriffen, sondern hat sich auch zum Ziel gesetzt, die regionale Wirtschaftskraft zu stärken. Somit konnte ein Großteil der Investition an örtliche Unternehmen vergeben werden, welche ein hohes Maß an Leistungsfähigkeit unter Beweis gestellt haben.

HTB schaut zuversichtlich in die Zukunft. Mit der neuen Anlage können auch Vollbetonwandelemente mit einer Stärke von 16 cm produziert werden. Auch die Herstellung von Fassadenelementen in höchster Qualität ist nun gesichert – mit der neuen Mischanlage kann Beton aus Weißzement und Farbkörnungen hergestellt werden. Abgerundet wird dieses Produkt noch durch die ebenfalls mit der Mischanlage mögliche Dosierung von Kunststoff und Stahlfasern, welche eine verbesserte Stabilität hervorbringen und die Rissbildung in Elementen reduzieren. Die frisch betonierten Elemente durchlaufen die in den Umlauf integrierte Trockenkammer, wodurch ein hohes Maß an gleichbleibender Qualität gewährleistet wird.

Mit der neuen Palettenumlaufanlage zeigt sich der Geschäftsführer Michael Seiffarth sehr zufrieden: „Wir konnten unsere Produktivität um 100% erhöhen, d. h. die gleiche Anzahl an Mitarbeitern produziert die doppelte Menge an Decken- und Wandflächen.“