Energiesparen mit Thermo-Betonmatten bei Weber Betonwerk

Seit mehr als 70 Jahren steht die Weber Betonwerk GmbH für innovative Produkte und einen umfassenden Service auf allen Ebenen. Das Unternehmen bietet ein breit gefächertes Sortiment hochwertiger Beton-Fertigteile für den Wohn- und Gewerbebau. Ob Einfamilienhaus, landwirtschaftliche oder industrielle Gebäude, Geschäftsbauten, Supermärkte oder Garagen: Weber Betonwerk erwirtschaftet einen Jahresumsatz von ca. 55 Mio. Euro und ist ein kompetenter, flexibler Ansprechpartner für nahezu alle Bereiche des modernen Bauens.

„Mit insgesamt 350 Mitarbeitenden fertigen wir im Jahr auf unserem ca. 165.000 m² großen Firmengelände – davon 17.000 m² reine Produktionsfläche in neun Fertigungshallen – rund 6.000 Balkone, 8.000 Treppen, 300.000 m² Massivwände, 100.000 m² Doppelwände und 250.000 m² Elementdecken sowie 2.000 Stück Stützen-Sonderteile“, beschreibt Michael Klaus, Key Account Manager Vertrieb und Kommunikation, die Produktionskapazität. „Gerade bei den Balkonen sind einige Sonderanfertigungen dabei, die von keinem anderen Hersteller so einfach gefertigt werden können“, ergänzt Prokurist Stefan Schneider.

Zu den Standardprodukten wie Doppelwänden und Elementdecken kommen viele Sonderformen und Sonderbauteile. Möglich macht das ein eigener, voll integrierter Schalungsbau, der mit 70 Mitarbeitenden individuelle Lösungen umsetzt. Balkon-Fertigteile mit geschwungener Umrandung in einem Stück herzustellen, ist eine der Spezialitäten vom Weber Betonwerk. „Wir sind über die Foca-Gruppe in einen Firmenverbund integriert“, erläutert Stefan Schneider. „Dazu gehören der Fassadenbauer Seufert Niklaus sowie die Firma Höfling Erdbau und Abbruch, von der wir einen Teil unserer Rohstoffe für die Betonherstellung beziehen“, sagt Michael Klaus.

Produktion von Massenware und individuellen Sonderanfertigungen

Aufgrund dieser Synergien ist der Fertigteilhersteller in der Lage, sowohl Massenware als auch ganz individuelle Sonderanfertigungen in Serie zu produzieren. Einerseits im Hintergrund, aber andererseits als digitaler Kern, sorgen über 40 Mitarbeitende in der Planungsabteilung für die bestmögliche Abwicklung von Projekten. Neben persönlichem technischem Support werden die einzelnen Bauvorhaben digital aufbereitet und in 3D-Produktionspläne umgesetzt. Dadurch wird jedes einzelne Betonfertigteil nicht nur im Vorfeld der Produktion vom Kunden freigegeben, sondern ist danach von der Herstellung bis zur Anlieferung an der Baustelle digital nachverfolgbar.

„Hierfür haben wir eine eigene Website entwickelt, mit der unsere Kunden auf alle für sie relevanten Daten zu ihren Projekten, die sie mit uns umsetzen, zugreifen können“, verweist Michael Klaus auf das Portal ‚WEBERonline‘. „Das sind 1:1 die Daten aus unserem eigenen System, deshalb erfolgt der Datenabruf in Echtzeit.“ Auf dem Online-Portal lassen sich nicht nur die einzelnen Bauteile nachverfolgen, sondern auch unterschiedliche Projekte bis hin zu den einzelnen Aufträgen verwalten. So erhalten die Kunden eine Übersicht über alle Abläufe und sind bei Abruf immer auf dem neuesten Stand. Aber das ist bei Weitem noch nicht alles, was an Informationen abrufbar ist. Falls noch nicht produziert, lassen sich online Bestellungen auslösen, stornieren oder auch ändern. Auch Lieferdaten können geändert oder gelöscht werden. Neben Stapellisten, also in welcher Reihenfolge die einzelnen Elemente  auf Innenladerpaletten abgelegt sind, lassen sich auch die dazugehörenden Verlegepläne digital abrufen. Gut 60 % der Kunden nutzen den Online-Service.

Besonders stolz ist man bei der Weber Betonwerk GmbH auf den digitalen Lieferschein. „Im Jahr sparen wir so rund 25.000 Blatt Papier“, rechnet Michael Klaus vor. Alle Lieferscheine sind online verfügbar, was auch für alle gestellten Rechnungen gilt. „Gerade für die Abrechnung bzw. Nachkalkulation von laufenden Projekten ist das ein Riesenvorteil für die Bauleiter“, ergänzt Stefan Schneider. „Sie müssen sich nicht mehr durch Ordner kämpfen und nach den richtigen Lieferscheinen suchen. Es ist alles auf einen Blick abrufbar.“

Weiterer, und ohne Zweifel, besonders wichtiger Baustein der firmeneigenen „Alles aus einer Hand“-Philosophie ist die Logistik. Im Fuhrpark des Betonfertigteilherstellers finden sich 38 eigene LKWs, die von der betriebsinternen Disposition koordiniert und von top-ausgebildeten Berufskraftfahrern gelenkt werden. „Hinzu kommen 600 Innenladerpaletten mit GPS-Koordination, die eine optimale Baustellenlogistik erst möglich machen“, betont Michael Klaus. Dank der Innenladerpaletten können die Elemente vorsortiert zusammengestellt und abholbereit auf dem eigenen Gelände lagern. Ähnlich verfährt man dann auf der Baustelle, wo die Innenladerpaletten einfach abgestellt und erst später wieder abgeholt werden müssen.

Steigende Energiekosten erfordern neue Maßnahmen

Um den gestiegenen Energiekosten entgegenzuwirken, hat das Betonwerk Weber in Ippesheim bei der Nachbehandlung der Balkone und Treppen im Fertigteilwerk neue Wege eingeschlagen. Bei der Produktion der ca. 50 Balkone und 30 Treppen täglich, werden die Betonelemente mit einer Thermo-Betonmatte von der dänischen Firma Combitherm abgedeckt, um den Aushärtungsprozess zu beschleunigen und die Abwärme im Bauteil zu halten.

„Mitte vergangenen Jahres haben wir nach Möglichkeiten gesucht, um unsere Heizkosten in der Produktionshalle zu senken. Nachdem wir auf die Thermo-Betonmatten von Combitherm aufmerksam geworden sind, haben wir erste Versuche mit insgesamt drei Matten unternommen, um die fertig betonierten Balkonelemente abzudecken“, erläutert Michael Klaus.

„Die ersten Versuche verliefen so zufriedenstellend, dass wir zum Winter hin insgesamt 50 Thermo-Betonmatten in unterschiedlichen Größen bestellt haben, um unsere Tagesproduktion komplett abdecken zu können“, ergänzt Kevin Knobeloch, Qualitätsmanager, Weber Betonwerk.

Thermoabdeckungen gewährleisten gleichbleibende Qualität

Seit Ende letzten Jahres wird die gesamte Tagesproduktion der Balkone mit den Thermo-Betonmatten nachbehandelt. Die ca. 10 mm dicke Isolierung der Thermomatten wird aus Polywool gefertigt, einem Material, das aus 78 % recycelten PET- Flaschen besteht. Die unterschiedlichen Formate und Größen werden nach individuellem Kundenwunsch angefertigt.

„Wir nutzen die Matten mittlerweile für jeden Balkon, weil wir so auf der Unterseite des Balkons eine gleichbleibende Qualität sicherstellen können und die einzelnen Balkone keine Qualitätsunterschiede im Bereich der Oberflächenstruktur aufweisen. Es gibt so auch keine Probleme mit Frühschwindrissen durch Zugluft.“ Gearbeitet wird mit leichtverdichtbaren Betonen, die eine höhere Hydratationswärme entwickeln, um mit den Thermo-Betonmatten besser im Bauteil gehalten werden zu können.

Optimierter Aushärtungsprozess und Kosteneinsparungen

Um die Thermo-Betonmatten nicht direkt auf den frischen Beton zu legen, nutzen die Mitarbeitenden von Weber Abstandshalter aus Holz, die über die betonierten Balkonen gelegt werden. Die etwas dickere Thermo-Betonmatte nimmt Schwitzwasser (Kondensat) auf, das während des Erhärtens entsteht.

„Wir sehen hier ganz klar die Vorteile bei der Nachbehandlung, im Gegensatz zu einer PE-Folie“, so Knobeloch. „Die Wärme für den Aushärteprozess hält besser und wir haben keine Probleme mit Kondensat.“

„Vor der Nutzung der Thermo-Betonmatten haben wir die Halle viel stärker heizen müssen. Der Zeitraum, seitdem wir die Thermo-Betonmatten nutzen, ist zwar noch zu kurz, um die Einsparpotenziale in Zahlen zu nennen, aber es wird sich definitiv positiv auswirken“, resümiert Michael Klaus.

„Auch inwieweit ein früheres Ausschalen möglich wäre, müsste noch untersucht werden“, ergänzt Knobeloch. „Dafür bräuchten wir aber eine Phase mit gleichbleibenden Außentemperaturen.“

Für die Zukunft gut gerüstet

Gerade mit Blick auf die Wirtschaftlichkeit erweist sich die qualitativ hochwertige Vorfertigung und durchgetaktete Just-in-time-Anlieferung als wichtiger Faktor für den Erfolg.

Zu den zahlreichen Referenzprojekten von Weber Betonwerk zählen u. a. das Four Frankfurt, Grand Central Frankfurt, mehrere Rechenzentren (ebenfalls in Frankfurt), Baufeld 21 Mainz, Quartier Tafel Nürnberg, App Q und Studenten Kraftwerk (beide Bamberg), Wohnbebauung Marie (Frankfurt), Arkadien Dornstadt und Nonnenbuckel Heilbronn.

Auch für die Zukunft sieht man sich in Ippesheim gut gerüstet. Aktuell sammeln die Fertigteilexperten eine Menge Erfahrung bei der Herstellung von Holz-Verbund Beton-Decken (HBV-Decken) für das Projekt eines namhaften deutschen Generalunternehmers. „Wie bei den Sonderbauteilen entwickeln wir uns auch in diesem Segment ständig weiter“, fasst Michael Klaus die neuesten Entwicklungen zusammen. „Schließlich wollen wir hier nicht den Anschluss verlieren, sondern unsere Kompetenz und unser Know-how einbringen. Als nächster großer Schritt steht die Einbindung in die immer häufiger genutzte BIM-Technologie an. Keine Frage, es ist das Gesamtpaket, das die Weber Betonwerk GmbH für Kunden so interessant macht: Alles aus einer Hand in höchster Qualität.“