Erfolgreiche Praxis-Premiere für SBM Dynamix 2500

Das Transportbetonwerk Barleben ist einer von zwei Standorten der Unternehmensgruppe Happy Beton im Einzugsbereich von Magdeburg. Um dem Betonbedarf der Landeshauptstadt Sachsen-Anhalts vor allem auch bei Großprojekten zu entsprechen, wurde der Standort mit bestehender 50-m³/h-Mischanlage Anfang dieses Jahres grundlegend modernisiert. Zum Zuge kam die neue semi-mobile Mischanlagen-Baureihe Dynamix 2500 von SBM Mineral Processing, die mit maximal 115 m³ Festbeton pro Stunde die Möglichkeiten am Standort deutlich erweitert.

Seit 2014 zählt der Betrieb zur Unternehmensgruppe Happy Beton, die mit Tochterunternehmen und Beteiligungen an über 40 Standorten in den nordostdeutschen Bundesländern Transportbeton sowie Beton-Elemente produziert.

Bei rund 35.000 bis 40.000 m³ Festbeton lag die Jahresproduktion im Werk Barleben bislang, wobei die benötigten Zuschlagstoffe (ca. 70.000 t/Jahr) umweltschonend aus dem unmittelbar angrenzenden Hülskens-Kieswerk stammen.

Nachhaltige Aufwertung
gewünscht

Notwendig waren mehr Leistung in Stoßzeiten, eine hochwertige und zuverlässige Anlagentechnik und vor allem auch eine moderne Prozesssteuerung zur Entlastung der Stammbesatzung aus zwei Mischmeistern, die im Zweischicht-Normalbetrieb neben der Produktion inklusive Zuschlagstoff-Handling auch für die Lieferlogistik zuständig zeichnen. Und dies alles schnell umsetzbar am gleichen Standort der alten Mischanlage und in der Auslegung für den langfristigen Ganzjahresbetrieb geeignet.

Genau diese Anforderungen erfüllt die neue Anlagen-Baureihe Dynamix 2500, die SBM Mineral Processing im vergangenen Jahr auf der Bauma vorstellte. Ab Sommer liefen die Projekt-Gespräche mit dem österreichischen Anlagenhersteller, mit dem Happy Beton bereits bei der Lieferung von zwei supermobilen Euromix-Anlagen, einer semi-stationären Linemix-Installation sowie einzelner stationärer Komponenten zusammenarbeitete. Nach parallelem Rückbau der Altanlage und notwendigen bauseitigen Anpassungen an den Standort Barleben und die Infrastruktur wurde die neue Anlage in knapp vier Wochen montiert und Anfang April in Betrieb genommen.

Hochwertige Technologie
attraktiv verpackt

Herzstück der Dynamix 2500 ist der BHS-Doppelwellenmischer DKXS 2,50 S (2,50 m³/Charge) inkl. neuartiger SBM-Hochdruckreinigung. Wie alle Dynamix-Module ist auch die Mischerbühne inkl. Strom- und Wasserversorgung komplett ab Werk auf tiefladergerechten und kranfähigen Grundrahmen vormontiert, was vor Ort die Montage erheblich beschleunigt. Trotz ihrer kompakten Abmessungen (Breite: max. 3,50 m) bieten alle Plattformen ausreichend Bewegungsfreiheit für sichere Wartungsarbeiten.

Dies gilt auch für die Waagenbühne mit Wasser-, Zusatzmittel- und Bindemittelwaage, wobei letztere direkt aus den vier beigestellten mobilen Bindemittelsilos (jew. 69 m³/85 t) versorgt wird. Die Zuschlagstoffe aus dem unmittelbar am Mischturm angrenzenden mobilen Gesteinslager mit vier Kammern (insg. 128 m³) werden über ein Wiegeband dosiert und gelangen platzsparend über einen vertikalen Kippkübelaufzug in den Mischer.

Bei der in Barleben realisierten „Winterversion“ der drei Dynamix-Standardvarianten ist der gesamte Mischturm inkl. Kipp-kübelaufzug und Bunkerübergabe vollständig eingehaust. Die leichten Kunststoff-Sandwichpaneele lassen sich einfach montieren, sind UV-beständig und bieten sehr hohe Dämmwerte (U-Wert: 1,1 W/m²·K) für einen witterungsunabhängigen Ganzjahresbetrieb. Beide Mischturm-Bühnen sind über eine außenstehende Spindeltreppe sicher erreichbar.

Lieferseitig komplettiert wurde das Dynamix-Paket in Barleben durch einen Kombi-Container mit Büroraum und Zusatzmittellager sowie den Steuerungscontainer mit integriertem Schalterbereich sowie eine bauseits erstellte Restbeton-Recyclinganlage, die in das Prozesswasser-System der Dynamix 2500 eingebunden ist.

Positives Fazit

Nach gut zwei Monaten Betrieb
ziehen alle Beteiligten ein grundlegend positives Fazit der Dynamix-Premiere. Bei der flexiblen Planung und Umsetzung der Barlebener Standortmodernisierung bot das modulare Anlagenkonzept für Happy Beton echte Vorteile. Und auch die SBM-Ingenieure und Montageteams zeigen sich vom eigenen Baukasten-System fest überzeugt. Erste Vereinbarungen zur „Dynamisierung“ eines weiteren Happy Beton-Standorts sind bereits getroffen.