Fünf Kompetenzen der Betonfertigteilherstellung unter einem Dach

Die MABA Fertigteilindustrie GmbH wurde 1924 gegründet und blickt somit auf eine beinahe 100-jährige Firmengeschichte zurück. Im Laufe der Zeit konnte sich die damalige „Österr. MABA-Unternehmung – Bartels und Schlarbaum“ zu einem weltweit angesehenen Hersteller von Systemfertigteilen entwickeln. Noch heute erzeugt das Unternehmen auf Basis praxiserprobter Erfahrung ausgezeichnete Qualität in einer definierten Produktpalette. Nach wie vor wachstumsorientiert, erkennt die MABA Fertigteilindustrie GmbH laufend technologische Trends und entwickelt innovative Betonprodukte.

Heute – 99 Jahre nach Unternehmensgründung – erwirtschaften ca. 500 Mitarbeiter:innen an vier Produktionsstandorten rund 100 Mio. Euro Jahresumsatz.

Neben der Firmenzentrale in Wöllersdorf produziert MABA, Teil der Kirchdorfer Concrete Solutions, an den Standorten Gerasdorf, Micheldorf und Sollenau.

MABA vereint fünf Kompetenzen unter einem Dach: in Gerasdorf werden von knapp 130 Mitarbeitern im 3-Schicht Betrieb Elementdecken, Doppelwände, Korbwände und XC-Decken hergestellt. Weitere Produkte aus dem Hause MABA sind Betonerzeugnisse für den Hoch- & Industriebau (Systembauteile vom Keller bis zum Dach für Wohn- und Objektbauten), Tiefbau (Schachtbauteile, Fundamente, Masten, Hangabsicherungen usw.), Straße (Betonelemente für Verkehrssicherheit, Lärmschutz-, und Entwässerungssysteme), Bahnbau (Eisenbahnschwellen, Maste) sowie Betonfertigteile für Tunnel und verschiedenste Sonderlösungen wie z. B. Fischwanderhilfen oder Movebloc-Ladesysteme für Fahrräder.

Modernisierung bei laufendem Vollbetrieb

Das MABA-Werk in Gerasdorf wurde im Frühjahr 2022 bei laufendem Vollbetrieb beachtlich modernisiert. Mit den neuesten Anlagen wurde die Produktivität des immer schon hochautomatisierten Standorts erneut verbessert.

Mit zusätzlichen Arbeitsschichten und einem jungen, hochmotivierten Produktionsleiter “am Anschlag” konnte das Team in Gerasdorf mit großem Einsatz die dreimonatige Umbauphase der Halle 3, in der nun die Korb- und Doppelwände parallel produziert werden, bei teilweiser Aufrechterhaltung der Produktion abwickeln.
Der Umbau wurde unter der Federführung von DI (FH) Gernot Koisser, MBA (Projektleiter), Ing. Jürgen Strohschneider (Standortleiter) und DI (FH) Markus Giefing (Produktionsleiter) plangemäß umgesetzt. Durch die Optimierung des Produktionslayouts und dem Einsatz eines zusätzlichen Schalungsroboters konnte die Produktionskapazität durch kürzere Taktung signifikant gesteigert werden. Die alte Mattenschweißanlage aus dem Jahr 1995 wurde in Pension geschickt und mit einer eigenen Gitterträgerfertigung die Wertschöpfung des Standorts erhöht. Gegen Ende der Umbauphase übernahm Jürgen Strohschneider die Leitung des Gerasdorfer Standorts und kehrte damit nach sechs Jahren in Wöllersdorf wieder in sein angestammtes Werk zurück.

Bereits seit 2019 wurde die Halle 3 am Standort Gerasdorf zum “Kompetenzzentrum für die Wandfertigung“ entwickelt. Durch einen umfassenden Umbau bzw. Austausch von Anlagen, der Halle und Steuerungen konnte die Wettbewerbsfähigkeit des Standortes bei gleichzeitiger Kostensenkung ausgebaut werden. Dies wurde mittels ziel- und zeitgerechten Investitionen, welche durch zukunftsorientierte Layout- und Ablaufplanung in einem Projekt in mehrere Bauphasen, um den Betrieb aufrecht zu erhalten, erreicht. Besonderes Augenmerk wurde auf die technologisch maximale Entwicklung der Anlagen, hohe Sicherheitsstandard und eine ökonomisch nachhaltige Umsetzung gelegt. Zielvorgabe war die Abdeckung der kompletten Wandproduktionskapazitäten von zwei bestehenden Wandanlagen mit der neu umgebauten Halle 3.

Die eigentlichen Umbaumaßnahmen wurden in der ersten Phase (01/2020 bis 03/2021) von der Leyer+Graf Baugesellschaft durchgeführt; die Produktionstechnik kam von Vollert Anlagenbau und Sommer Anlagentechnik.

An der Bauphase 2 (01/2021 bis 03/2022) waren die Firmen Vollert, Sommer, RIB SAA Software Engineering, EVG und Progress Maschinen & Automation beteiligt. Die Verstärkungsmaßnahmen an der Decke über EG in der Halle führte Unger Stahlbau aus. Die größte Herausforderung bestand in der Eingliederung der neuen Anlagen in eine bereits bestehende Umlaufanlage. Da der Umbau bei voller Kapazitätsauslastung erfolgte, mussten die fehlenden Kapazitäten von den anderen Produktionshallen am Standort abgefedert werden.

Dazu Produktionsleiter Markus Giefing: “Wir haben uns für die genannten Anbieter entschieden, weil wir mit diesen bereits in der Vergangenheit positive Erfahrungen gemacht haben und teilweise aufgrund spezieller Anforderungen – dem Anlagenkonzept geschuldet – entsprechende Sonderlösungen erforderlich wurden.”

CO₂-Fußabdruck verbessern

„Wir entwickeln nachhaltige Betonfertigteile“, erklärte MABA-Geschäftsführer Franz Buschmüller. „Mit unterschiedlichen Maßnahmen vermindern wir unseren CO2-Fußabdruck stetig. So optimieren wir beispielsweise laufend alle Betonrezepte.“

Standortleiter Jürgen Strohschneider ergänzt: „Darüber hinaus waren wir bestrebt, den „Betonfertigteiltechniker“ als Lehrbild zu aktualisieren. Dies wurde in Zusammenarbeit mit dem VÖB (Verband Österreichischer Beton- und Fertigteilwerke) mit dem Ziel, den Lehrberuf auf ein zeitgemäßes und attraktives Niveau zu heben, erfolgreich umgesetzt.“

Dr. Thomas Kranzler, Geschäftsführer der Syspro-Gruppe Betonbauteile und Initiator dieses Besuchstermins, war sichtlich beeindruckt: „Als österreichisches Mitglied der Syspro-Gruppe bringt die Firma MABA neue Impulse und Perspektiven ein, von denen auch unsere anderen Mitglieder aus Deutschland, Belgien und Italien profitieren können. Für die BFT-Chefredaktion und mich selbst, die wir schon viele Betonfertigteilwerke von innen gesehen haben, ist eine solch umfangreiche Modernisierung der Produktion – zumal bei laufendem Betrieb – außergewöhnlich. Daher auch an dieser Stelle ein herzliches Dankeschön an die Firma MABA für die Einladung und meinen Glückwunsch zur gelungenen Modernisierung.”