Neue Produktionsanlage für Wintermantel-Betonsteinwerk nahm Betrieb in Donaueschingen auf

Die Meichle & Mohr GmbH mit Sitz in Immenstaad und insgesamt 20 Standorten gehört zur Baggergesellschaft lmmenstaad Meichle und Mohr GmbH u. Co. KG mit weiteren Beteiligungen: Johann Wintermantel GmbH u. Co. KG, Kalksteinwerk Schleith GmbH, Geisinger Kalksteinschotterwerk GmbH u. Co. KG, KWV Jura Steinwerk GmbH u. Co. KG, Kieswerk Schray GmbH u. Co. KG, Kies- Beton Seegau AG, Adolf Birsner Spedition u. Betonpumpenverleih GmbH u. Co. KG, Schotter- und Kies-Union GmbH u. Co. KG, Kiesgesellschaft Karsee GmbH u. Co. KG und BBO Bauschuttaufbereitung GmbH u. Co. KG.

Nach der Gründung am 19.03.1924 – die Anfänge gehen bis in das 19. Jahrhundert zurück – wurde aus B. Meichle und Söhne und Gebrüder Mohr die Baggergesellschaft lmmenstaad Meichle und Mohr OHG. Das Hauptgeschäft bestand aus der Kiesförderung aus dem Bodensee und der Frachtschifffahrt auf dem Bodensee; später kamen Landkiesgruben und Kieswerke sowie ab den 1960er Jahren Betonwerke hinzu. Ab den 1980er Jahren wurden Kiesfirmen akquiriert und Beteiligungen bzw. Zukäufe von Schotterwerken getätigt.

Heute umfasst der Gesamtbestand sechs Kieswerke und Kiesgruben, vier Schotterwerke, sieben Transportbetonwerke, zwei Betonwarenwerke sowie eine Beteiligung an einer Spedition und einem Betonpumpenverleih. Hinzu kommen ein Fuhrpark mit ca. 100 LKW, Erdaushubstellen und der Sporthafen „Ultramarin“ mit allen notwendigen Angeboten.

Dr. Rolf Mohr berichtet: „Wir sind mittelständischer Lieferant von Baurohstoffen mit einem breiten Angebot und Liefernetz. Die Rohstoffsicherung wird stets komplizierter, ob nun aufgrund der Akzeptanz in der Bevölkerung oder ausufernder Genehmigungsverfahren. Unsere Tätigkeitsfelder liegen rund um die Versorgung der Kundschaft aus Hoch- und Tiefbau und Straßenbau mit Baurohstoffen, Beton, Mörtel, RC-Produkten, Betonwaren, Schlitzrinnen, Fuhrparklogistik und Aushubannahme. Wir befinden uns leider momentan, da zu 60% vom Bau abhängig, in einer Abschwungphase; nur der Sportboothafen bildet hier eine Ausnahme. Zurzeit bauen wir bei einem Tochterunternehmen eine Waschanlage für kiesigen Aushub auf.“

Umfangreicher Planungs- und Bauprozess

Der Planungsbeginn erfolgte 2020/2021. lm Jahr 2021 fíel die Entscheidung eine neue Anlage zu bauen. lm August 2021 wurde der Kaufvertrag mit der Fa. Hess Group abgeschlossen. Damit werden zwei Altanlagen ersetzt. Baubeginn war im Februar 2022 und die erste Produktion erfolgte Anfang November 2023.

Die Wintermantel GmbH & Co. KG war im Besitz von zwei Anlagen an zwei Standorten: eine Schlosseranlage SV 400 aus dem Jahr 1994 im Werk Aldingen bei Rottweil und eine Schlosser SP 3000, Baujahr 1995, im Werk Donaueschingen. Ziel war es, die beiden veralteten Anlagen durch eine neue Anlage am Standort Donaueschingen zu ersetzen.

Vorgaben für den Anlagenbauer waren vor allem die hohe Produktqualität, die sichere Anlagenverfügbarkeit, die Jahresmenge, Reduzierung des Ausschusses und damit umweltfreundliche Produktion. Eine besondere Herausforderung bestand in der Befestigung des bebauten Untergrundes und in der lntegration der alten Produktionshalle mit der neuen Halle.

Bis die Anlage komplett fertig ist, werden sich die lnvestitionen nach Angabe der Wintermantel GmbH & Co. KG auf ca. 25 Mio € belaufen.

Werkleiter Rainer Thome erklärt: „Phasenweise waren 19 Gewerke gleichzeitig in den Aufbauprozess involviert. Das Konzept der kompletten Anlage wurde durch die Hess Group realisiert. Herr Martin Cochius hat als Projektleiter den Großteil der Koordination der Einzelgewerke übernommen. Weitere eingebundene Personen bzw. Firmen waren die Herren Gabele und Eisele von Haller lndustriebau und der Fundamentstatiker Herr Wannenmacher. lm Bereich der Mischtechnik hat uns Herr Sondergaard von der Fa. Haarup sehr unterstützt. Mehrere Firmen haben uns ein Konzept und Angebot unterbreitet. Viele Gründe haben für die Hess Group gesprochen: Qualität, Stabilität der Maschine, moderne ausgereifte Technik, Taktzeiten und automatischer Formwechsel. Deshalb hat uns das Hess-Gesamtkonzept schließlich am meisten zugesagt.“

Nachfolgend werden die einzelnen Projektpartner und deren Beteiligungsumfang vorgestellt:

Mischanlage von Haarup

Eine der ersten Projektentscheidungen war die Wahl des dänischen Mischerherstellers Haarup, der jeweils einen Kernbeton-, Vorsatzbeton- und Schlitzrinnenmischer lieferte. Im Detail waren dies zwei 3000-Liter-Mischer und ein 500-Liter-Vorsatzmischer sowie Aufzüge und Zementwaagen für diese Mischer. „Unsere Mischer zeichnen sich durch ihre äußerst robuste Konstruktion und Zuverlässigkeit aus, weshalb wir auch acht Jahre Garantie auf unsere Mischer gewähren“, erläuterte Christian Sondergaard, Sales Manager bei Haarup. „Gemeinsam mit den anderen Anlagenbauern und Zulieferern beteiligten wir uns aktiv an der Gestaltung des endgültigen Fabriklayouts durch den Austausch von Ideen und Zeichnungen, wobei diese Zusammenarbeit nach unserem Empfinden perfekt und absolut reibungslos verlief.“

Steinfertigung aus dem Hause Hess

Die Hess Group lieferte und installierte den Steinfertiger RH 2000-4 MVA in äußerst massiver Bauweise und mit einer Hochleistungssteuerung für schnelle, präzise und sanfte Bewegungsabläufe.

Dank automatischem Formschnellwechsel wird die eingebaute Form gelöst und unter dem Kernbetonteil ausgeschleust; parallel wird die neue Form unter dem Vorsatzteil in die Maschine transportiert und verspannt. Dies spart Zeit, wird bequem durch einen Mitarbeiter per Mobilpanel ausgeführt und senkt markant die Verletzungsgefahr.

Zur weiteren wesentlichen Anlagenausstattung gehören:

4 Auflastzylinder für optimale Steinhöhengenauigkeit;

Colormixsystem für Vorsatz- und Kernbeton;

Verpackung mit Deckblattaufleger, Horizontal- und Vertikalumreifung sowie Leisteneinleger;

Ausschleusstation zur weiteren Produktkontrolle;

3-Fach Auswaschanlage

Hubleiter/Fahrzeuggruppe/Senkleitern mit 30 Etagen;

Steinlöser;

2 x vollelektrischer Servopaketierer (24,5 m und 6,5 m);

Zweite Trockenseite für die automatische Integration der Veredelungsanlage;

2 x Senkleiter;

1520er Brett;

Imprägnierstation mit Infrarottrocknung für Oberflächenschutz und

Trockenseite vorbereitet für Robotersortierung mit Hubvorrichtungen.

SR Schindler Pflasterveredelung

Aus dem Hause SR Schindler kam eine Veredelungsanlage für folgende Parameter:

Stein- bzw. Lagenmaß: 800 x 800 bis 1.200 x 1.200 mm;

Kleinster Einzelstein: 100 x 200 mm, 200 in Laufrichtung;

100 x 100 mm nur bei umreiften Lagen;

Produkthöhe: 40 bis 160 mm;

Max. Lagengewicht: 750 kg;

Holzpaletten: Euro-Paletten 1.200 x 800.

Die SR-Stock-/Alterungsanlage Mega 6000-C-DUO ist ausgelegt als Hochleistungsmaschine zum Stocken/Altern von Betonsteinen unterschiedlicher Höhe bei einer Arbeitsbreite von 1.200 mm. Dabei handelt es sich um eine eigenständige Durchlaufanlage, bestehend aus einem Förderband, ausgerüstet mit einem schweren, kunststoffbeschichteten Gewebe-ST-Gurt, gummierter Antriebstrommel und regelbarem Vorschubantrieb, zzgl. verstärkter Bandunterstützung im Bereich der Stock-/Alterungswerkzeuge.

Der Folienwickler als Zusatzmaschine zur SR-Stock-/Alterungsanlage verhindert durch Altern verursachte Oberflächenbeschädigungen von Betonpflastersteinen, sodass nur die Kanten gebrochen werden und die Steinoberflächen in Ihrer produzierten Schönheit erhalten bleiben.

Die Strahlanlage Typ SR-1250 mit quergeripptem Gummitransportband dient zum Effekt-Strahlen von Pflastersteinen bzw. Gehwegplatten.

Weiterhin zum Lieferumfang gehört eine elektrische und pneumatische Schalt- und Steuereinrichtung als Bestandteil der Strahlmaschine zur zentralen Steuerung der Anlage über eine programmierbare SPS Typ Siemens S7-1500 mit ProfiNet Bussystem. Ein Touch Panel KTP 700 im Schaltschrank und SEW Frequenzumrichter sind mit Amperemetern zur Kontrolle und Einstellung der Turbinen versehen.

Eine SR-Curlinganlage CA 1200-4 als Linearmaschine in schwerer Tunnelbauweise dient zur einseitigen Oberflächenbearbeitung von Betonwerkstein- und Betonplatten verschiedenster Art, insbesondere von Sichtbeton, geschliffenen/gestrahlten und gestrahlten Oberflächen.

Zu den Umlaufkomponenten gehören mehrere Lagenschieber mit Übergabetisch und Fördertechnik sowie ein Lagenstapler mit elektromechanischer Vierseitenzange. Die Haupt- und Nebenspannung erfolgt elektromechanisch; inklusive Zwangssynchronisation der einzelnen Klemmbacken.

Betonsteine-Aushärteanlage von Rotho

Um die Anlage nach dem neuesten Stand der Technik auszuführen und auch unter Berücksichtigung aller aktuellen Umweltanforderungen, wurde sich erneut für Fa. Rotho entschieden, die bereits die bestehenden Anlagen in Aldingen und Donaueschingen geliefert hatte.

Die neue Aushärteanlage besteht aus 14 Regalgängen mit 30 Etagen und ist für eine Gesamtkapazität von 6.300 Brettern ausgelegt. Als Ausführungsvariante entschied man sich diesmal für eine Rotho Klimakammer, auch als “Box in Box-Lösung” bekannt.

Zusätzlich zur bewährten Rotho Clip-In Ausführung wurden neben einer Standardkopfführung auch speziell für diesen Einsatz entwickelte Einfahrkeile eingebaut, die eventuell verschobene Bretter auf dem Absetzwagen zentrieren können.

Zur Sicherung und Verbesserung der Produktqualität wurde ebenfalls ein Rotho ProAir Umluftsystem eingebaut. Um dieses bewährte System so effektiv wie möglich nutzen zu können, sind zwei Voraussetzungen sehr wichtig:

Eine möglichst wärmebrückenfreie Isolierung: hierfür wurde die vorhandene Regalanlage und der davor befindliche Schiebebühnenbereich zusätzlich isoliert, wodurch die vorgenannte Rotho „Box in Box-Lösung” entstand. Dies bedeutet ein komplett verkleideter und isolierter Aushärtebereich, der nur zwei Öffnungen für den Brettein- und Brettauslauf aufweist.

Einen ausreichend großen Luftwechsel um das Klima bestmöglich zu vergleichmäßigen: hierfür wird die feuchtwarme Luft großflächig unterhalb der Deckenisolierung durch die ProAir Anlage abgezogen und mittels Aluminiumkanälen unterhalb der untersten Etage wieder eingeblasen. Die von den Betonsteinen erzeugte Hydratationswärme wird in der kompletten Kammer gleichmäßig verteilt und es entsteht ein Klima, in dem die Betonprodukte schnell und kostengünstig aushärten können. Farbabweichungen und Ausblühungen werden bestmöglichst reduziert. Eine zusätzliche Energiezuführung ist nicht erforderlich.

Für die Herstellung von hohen Produkten, in jeder zweiten Regaletage, ist zusätzlich ein Rotho Brettpuffer in die Hess-Kreislaufanlage integriert worden, welcher über eine Lagerkapazität von 3.240 Brettern verfügt. Die Brettstapel liegen auf speziellen Konsolen, die ein vergrößertes Einfahrspiel der Brettstapel zu den senkrechten Stützen ermöglichen. Dieses garantiert eine max. Produktionssicherheit.

Leistungen von Assyx, Kraft Curing, OMS, Blum und Weber

Die eigentlichen Unterlagsbretter lieferte im April 2023 die Fa. Assyx in Form von 6.500 Stück DuroBoard der Größe 1520x1100x55 mm.

Die fertigen Produkte werden auf diesen Assyx Unterlagsbrettern über Keilriemenförderer durch eine dreistufige Auswaschanlage auf einen Freihubförderer übergeben. Hier werden die fertigen Produkte beschichtet (siehe Textabschnitt BM Anlagenbau) und anschließend in der Trockenkammer Fa. Rotho (siehe Textabschnitt Rotho) zum Trocknen eingelagert. Damit das Klima, das in der Kammer entsteht, nicht entweicht, hat Kraft Curing an allen drei Öffnungen Luftvorhänge mit einer Rahmenheizung verbaut. Aus der Trockenkammer wird mit zwei Linien herausgefahren: eine Linie ist für die Standardware, die von einer Horizontal- sowie Vertikalbindeanlage der Fa. OMS palettiert und umreift wird. Etiketten werden von Fa. Blum Systeme nach fertiger Umreifung auf das Steinpaket automatisch gedruckt und aufgeklebt.

Über die zweite Linie werden die Produkte zur Veredelungslinie der Fa. Schindler gefahren. Hier wird gealtert, gestrahlt, gebürstet, imprägniert und lnfrarot-getrocknet (siehe auch Abschnitt „SR Schindler Pflasterveredelung”). Anschließend wird palettiert und umreift, ebenfalls mit der Marke OMS. Die rückläufigen Produktionsbretter werden vom Crust Cracker der Fa. Weber Bürstensysteme gereinigt.Remei BPB seit 2010 Systempartner

Remei BPB, seit 2010 Systempartner der Wintermantel GmbH & Co. KG, übernahm die Betontechnologische Beratung von der Erstellung von Betonrezepturen über die Durchführung von Sonderbetonprüfungen (CDF Test, Prüfung der Witterungsbeständigkeit – QUV Test) bis hin zu Funktionsprüfungen zur Ermittlung der Wasserdurchlässigkeit von Pflastersteinsystemen etc. Im Besonderen wurde für den Kunden ein spezielles Zusatzmittel entwickelt, welches während der Betonproduktion die Einstellung des optimalen Wasserzementwertes im Frischbeton ermöglicht.

Zum weiteren Leistungsumfang zählte die Erstellung eines Konzeptes zur Herstellung von Betonprodukten mit „werkseitigem Oberflächenschutz” mit dem Ziel, die produzierten Betonwaren mit einem effektiven Ausblühschutz ausliefern zu können.

Die Betonrezepturen wurden im ersten Schritt so modifiziert, dass die Porosität/Wasseraufnahme des Festbetons auf ein Minimum reduziert wird. Im zweiten Schritt wird eine Betonimprägnierung auf die frisch produzierten Betonwaren aufgebracht, die der Entstehung von Kalkausblühungen auf der Betonoberfläche entgegenwirkt. Die Applikation des Produktes erfolgt mit einer automatischen Sprüheinrichtung auf der Frischbetonseite der Produktionslinie.

Auf der Trockenseite der Produktionslinie wurde ein Streuautomat installiert, welcher das Aufstreuen biobasierten Streugranulates BPB Eco Spacer ermöglicht. Die Eco Spacer dienen als Abstandhalter zur Vermeidung von Staunässe zwischen den einzelnen Steinlagen.

Abgerundet wurde der Auftrag mit der Aufstellung eines Farbkonzeptes für farbige Betonwaren: Remei/BPB liefert insgesamt acht verschiedene Betonpulverfarben, mit denen die Herstellung von insgesamt 260 kundenspezifischen Farbtönen möglich wird.

Finke lieferte Universal Pulver-Dosieranlage

Bei der für Wintermantel gelieferte Pulver-Dosieranlage handelt es sich um eine 8-Farben-Doppelanlage, bei der die Big Bags über einen Portalkran beschickt werden.

Das ‚Universal System‘ ermöglicht die chargenweise Dosierung und die pneumatische Förderung von Eisenoxidpigmenten sowie von Titandioxid und Chromoxid. Die Dosieranlage bietet eine hohe Dosiergenauigkeit und ermöglicht die Zugabe von additiven Farben. Sie bildet ein komplett geschlossenes System zur exakten und staubarmen Verarbeitung von Pulverpigmenten.

Zur Beschickung der Dosieranlage werden Big-Bags eingesetzt, die in einem speziellen Gestell mit Entleerhilfe aufgehängt werden. Über einen integrierten Portalkran werden die Big-Bags mit Hebekreuz gewechselt, ohne das Gestell von der Bühnenkonstruktion zu heben. Das Wechseln der Big-Bags ist einfach, schnell und sauber.

Der Austragsstutzen des Big-Bags wird über eine spezielle Andockstation an das System angeschlossen. Erst nach dem Andocken des Big-Bags wird der Anschlussstutzen geöffnet, um ein staubfreies Austragen der Pigmente zu gewährleisten. So wird ein geschlossenes, staubfreies System gebildet, und das Pigment wird über integrierte Austraghilfen in einen Vorratstrichter entleert. Der Vorratstrichter ist so dimensioniert, dass das Personal während der Produktion genügend Zeit hat, den Big-Bag zu wechseln, ohne die Produktion zu unterbrechen. Der aktuelle Füllstand des Big-Bags wird kontinuierlich überwacht und von der Steuerung angezeigt. Die Ansteuerung der Farbdosierung ist vollständig in die Mischanlagensteuerung integriert. Das Pigment wird über in das System eingebaute Dosierschnecken der Wiegeeinheit zugeführt.

Das Wiegesystem ist in einem staubgeschützten Gehäuse eingebaut. Durch den Einsatz von frequenzgeregelten Dosierschnecken können hohe Dosiergeschwindigkeiten bei gleichzeitig hoher Wiegegenauigkeit erreicht werden. Die hohe Wiegegenauigkeit wird durch hochauflösende Wiegezellen in Verbindung mit einer hochwertigen Wiegeelektronik realisiert. Nach dem Wiegeprozess wird die Pigmentcharge pneumatisch den Zyklonabscheidern zugeführt und von diesen in die Mischer entleert. Dieser Zyklonfilter bietet den Vorteil, dass es bei der Dosierung in den Mischer nicht zu einer Staubentwicklung kommt. Zusätzlich dient der Zyklonabscheider noch zur Bevorratung der nächsten Dosierung.

Die Dosieranlage wird von der Finke GmbH im Baukastensystem gefertigt, wodurch kurze Montagezeiten und reduzierte Kosten realisiert werden können.

Coating-Line von BM-Anlagenbau

Die BM-Anlagenbau und Dosiertechnik GmbH lieferte den filmbildenden Oberflächenschutz. Die Coating-Line ist ein Teilelement der kundenseitig bereits vorhandenen Prozesstechnik. Das BM-Anlagenbau-System selbst bietet mit 84 kW Wärmeleistung eine hohe Leistungsdichte für die benötigte Wärmeenergie. Eine Sprühanlage ist auf der Nassseite, eine weitere auf der Trockenseite installiert. Die Anlage verarbeitet Lagenbreiten bis zu 1.250 mm. Die Infrarotwärmeanlage wird zentral belüftet; dies stellt erweiterten Schutz gegen Verschmutzung der Glaskolben-Leuchtmittel dar. Zudem ist die Effizienz der Kühlleistung deutlich höher als bei einer konventionellen Belüftung bzw. Kühlung.

Die Produkte werden auf der Nassseite mit einem filmbildenden Medium beschichtet. Nach dem Trockenkammer-Prozess werden die vorbeschichteten Produkte auf der SR Schindler Veredelungslinie erneut beschichtet und mit dem Infrarotwärmesystem getrocknet.

Hier sind individuelle Medium- und Mengenkonstellationen möglich. Die Anlage ist vollautomatisch motorisch an die Lagenmaße anpassbar; sowohl Lagenbreiten als auch die Produkthöhen werden hier rezeptgesteuert angepasst. Nach dem Beschichten werden die Produkte dem Verpackungsprozess zugeführt.

Maurice-André Ortsiefer, Betriebsleiter bei BM-Anlagenbau und Dosiertechnik, erläutert: „Die Sprühanlage arbeitet mit einem Niederdrucksystem. Hierbei arbeitet BM-Anlagenbau mit der bekannten Pulsweitenmodulation und kann somit individuell auf die gewünschten Auftragsmengen justieren. Generell ist eine Breitenmaßadaption jederzeit möglich; ebenso eine Anpassung an verschiedene Fördergeschwindigkeiten. Anhaftungen außerhalb der Applikationstechnik können mit dem HDC-System im laufenden Prozess entfernt warden; HDC steht hierbei für Hydro-Dynamic-Clean. Dieses System arbeitet mit einem Wasser-Pressluftgemisch. Nach dem Reinigungsprozess wird die Düse direkt mit Pressluft getrocknet. Das totraumfreie Umlaufsystem garantiert Wartungsprozesse mit schneller Wiedereinsatzfähigkeit nach einer Arbeitsfreien Schicht oder nach Wartungsarbeiten an dem System. Die Sprühanlage ist mit einem Auszugssystem ausgerüstet, was eine schnelle und effiziente Wartung der Sprühtechnik mit ergonomischen Arbeitsumgebungsbedingungen ermöglicht.“

Die Infrarot-Wärmeeinheit arbeitet mit Quarz-Wolfram-Erhitzern, mit denen extrem hohe Energiedichten erreicht werden können. Die zentrale Belüftungstechnik erzeugt zuverlässig den zum Trocknen benötigten Luftstrom, um in der Trocknungsumgebung entstehende Feuchtigkeit zielsicher aus dem Prozessbereich entfernen zu können. Die Wärmeeinheiten können ebenfalls durch eine pulsweitenmodulierte Leistungsregelung individuell an den Prozess angepasst werden, somit kann auf diverse Applikationsanforderungen hinsichtlich der Auftragsmengen, Art des Beschichtungsmittels und auch die entsprechenden Produktoberflächen reagiert werden. Die Leistungsregelung arbeitet stufenlos von 0 bis 100% Leistung.

Kurz Silosysteme und Techmatik

Kurz Silosysteme lieferte und montierte 15 Silos für Zuschlagstoffe mit Durchmessern zwischen 3.500 mm und 5.000 mm sowie drei Bindemittel-Silos mit einem Durchmesser von 2.900 mm. Hierzu Oliver Passek, Prokurist bei der Wilhelm Kurz & Söhne GmbH & Co. KG: „In detaillierten Vorgesprächen wurden gemeinsam mit dem Anlagenbetreiber die optimalen Lagerkapazitäten ermittelt. Dies spiegelt sich insbesondere in den gewählten Silodurchmessern wider.”

Den Auftrag über 39 Komplettformen für die neue HESS Anlage bei Wintermantel erhielt SD Solutions/Techmatik. Geschäftsführer Frank Schunack erläutert: “Dieser war bis dato der größte Einzelauftrag in der Zusammenarbeit zwischen SD Solutions GbR und Techmatik. Es war ein großer Vertrauensbeweis für uns, da Wintermantel davor überhaupt keine Erfahrungen mit Formen von Techmatik hatte. Warum man sich für uns entschieden hat? Ich denke wir haben mit unserem Service und den inzwischen sehr guten Referenzen in Deutschland gepunktet und auch wegen der sehr guten Geschäftsbeziehung, die seit vielen Jahren zwischen mir und den Herren Superson und Thome besteht. Die Themen Lieferzeiten und vor allem auch Liefertreue waren ebenso entscheidende Punkte. Die Pflastersteinformen wurde alle in der Bauart Monolith/Dynahard geliefert, die sich inzwischen auch auf dem deutschen Markt absolut etabliert hat.”

Weitere Projektpartner

Die Ursprungsplanung wurden von einem regionalen Architekt Gert Thielsch geplant. Dieser hatte auch alle Unterlagen zur Genehmigung erstellt und eingereicht.

Nach der Untergrundbefestigung wurden die Beton- und Fundamentarbeiten von Fa. Frank Matthes durchgeführt.

Die Produktionshalle sowie die Silohalle wurden von Fa. Haller lndustriebau gebaut, ebenso wie die Mischerbühne für die drei eingangs genannten Haarup-Mischer. Die Silos selbst wurden von der Fa. Kurz Silosysteme geliefert und aufgebaut.

Der Flat Feeder und Doppelgurtförderer sowie die fahrbaren und reservierbaren Bänder über der Siloanlage, um die die Silos mit Betonzuschlägen zu beschicken, wurden von der Fa. VHV geliefert und aufgebaut.

Die Lärmschutzkabine für die Anlagenbediener, das Werkleiterbüro sowie die Schallschutzkabine für die Alterungsanlage wurden von Ergo System über die polnische Firma TTP beschafft und aufgebaut. Alle Treppen und Übergänge sowie die Sicherheitszäune, Staubfilteranlagen, Siloabdeckung und das Montagepersonal wurden ebenfalls über die Fa. TTP bestellt.

Die Fa. SST Elektrotechnik hat alle elektrischen Arbeiten ausgeführt. Die Wärmeversorgung in der Halle wird mittels einer Hybridanlage der Fa. Etapart geregelt.

In dieses Projekt waren außerdem noch mehrere Gutachter, lngenieurbüros und Statiker involviert.

Zukünftiger Ausblick

„Unser Ziel ist es, schnellstmöglich voll in den Zweischichtbetrieb gehen zu können, um die volle Auslastung zu erreichen. Daraus ergeben sich noch viele weitere Aktivitäten“, berichtet Rainer Thome abschließend. „So wurde 20 km von Donaueschingen entfernt, in der Kiesgrube Reiselfingen, ein neues Kieswerk erbaut, das in diesen Tagen den Betrieb aufnehmen soll. Die kompletten Zuschlagsstoffe werden von diesem Werk per Nachtverladung nach Donaueschingen geliefert. Die Anlage befindet sich mitten in der lnbetriebnahme. Es wird zurzeit nur im Einschichtbetrieb produziert. Es ist wie gesagt beabsichtigt, die Anlage im Zweischichtbetrieb an fünf Tagen der Woche zu fahren, mit einer Kapazität von 1 Mio m². Die PV-Anlage muss noch in Betrieb genommen werden; der Lagerplatz rund um das neue Gebäude steht kurz vor lnbetriebnahme. Sobald die neue Anlage die volle Auslastung erreicht hat, wird die Anlage in Aldingen stillgelegt. Last but not least werden die Lagerhallen aus Aldingen abgebaut und in Donaueschingen wieder aufgestellt.“