HeidelbergCement: Sanierung einer Vorfeldfläche am Flughafen Hannover
02.11.2018
Am Hannover Airport konnte ein kleiner Abschnitt der Betonfläche durch den Einsatz des schnell erhärtenden Spezialbetons Chronocrete bereits nach sehr kurzer Zeit wieder für den Flugbetrieb freigegeben werden (Figure: HeidelbergCement)
Die Fläche des Vorfeldes von Flughäfen ist enormen Belastungen ausgesetzt. Am Hannover Airport konnte ein kleiner Abschnitt der Betonfläche durch den Einsatz des schnell erhärtenden Spezialbetons Chronocrete bereits nach sehr kurzer Zeit wieder für den Flugbetrieb freigegeben werden.
Mit mehr als 75.000 Flugbewegungen im zivilen Luftverkehr pro Jahr, zuzüglich der Flüge für Luftfracht und Luftpost ist der Hannover Airport ein wichtiger Wirtschaftsfaktor und einer der dynamischsten Impulsgeber der Region. Der bereits in den 1950er Jahren nördlich von Hannover erbaute Flughafen hat sich zu einem wichtigen Luftverkehrsstandort in Norddeutschland entwickelt. Um eine innovative und zukunftsfähige Infrastruktur sicherzustellen, werden auch die Flugbetriebsflächen stetig den aktuellen Anforderungen angepasst. Inzwischen bietet die Vorfeldfläche mit 308.000 Quadratmetern über 30 Flugzeugpositionen. Die Betonflächen der Start- und Landebahnen und auch die der Vorfeldflächen sind durch die zig Tonnen schweren Flugzeuge enormen Belastungen ausgesetzt. So müssen die Flächen stetig auf Schadstellen kontrolliert und immer wieder auch in kleineren Bereichen saniert werden.
Auf dem Vorfeld in Hannover führte das Bauunternehmen Krebs Infrastruktur & Betonbau aus Neumünster auf einer kleinen Fläche von 130 Quadratmetern eine bemerkenswerte Sanierungsmaßnahme durch. Zuerst wurden mittels Tiefenschnitt und Stemmbagger die betroffenen Betonplatten entfernt. Anschließend stellten die Arbeiter ein Planum her und brachten eine hydraulisch gebundene Tragschicht (HGT) ein, die gekerbt wurde. Der Einbau von Chronocrete, einem Spezialbeton mit sehr schneller Festigkeitsentwicklung und hoher Dauerhaftigkeit, erfolgte in weicher Konsistenz direkt aus dem Fahrmischer. Geglättet wurde der Beton mit dem Rollenfertiger. Nach dem Besenstrich für gute Griffigkeit erfolgte ein abschließendes Curing zum Schutz des Betons vor Witterungseinflüssen, etwa dem vorzeitigen Abtrocknen durch Sonne und Wind. Für eine höhere Langlebigkeit war die neue Betonplatte auch verdübelt worden.
Schnellbeton für Verkehrsflächen
Im Lieferwerk Hannover wurde der Schnellbeton Chronocrete für den Airport mit einem genau abgestimmten Hochleistungsfließmittel produziert. Außerdem kam in Hannover wegen der geforderten Alkaliresistenz auch ein spezieller Splitt zum Einsatz. „Der Spezialbeton wird häufig für Fahrbahnen eingesetzt – überall dort, wo man längere Sperrungen von Verkehrsflächen vermeiden möchte und die Baumaßnahme ein enges Zeitfenster hat“, erläutert Detlef Willig, Bereichsleiter Nord der Betotech Baustofflabor GmbH mit Sitz in Nordstemmen. So konnte sich Chronocrete bereits auf der A44 in Nordrhein-Westfalen beweisen. Dort wurde dieser Transportbeton von der öffentlichen Hand großflächig eingesetzt. Bei der Baumaßnahme am Hannover Airport handelte es sich um die Sanierung eines kleinen Abschnitts, für den sich die Rezeptur des Chronocrete Q24 hervorragend eignete. Dieser Beton C45/55 F3 bringt nach 24 Stunden die bei Flugbetriebsflächen geforderte Druckfestigkeit von 26 N/mm². „Diese Festigkeit nach einem Tag ist schon eine Herausforderung“, so Bereichsleiter Willig. „Heidelberger Beton kann den Chronocrete Q24 - C45/55 - F3, für Baumaßnahmen kurzfristig realisieren.“ Bei Chronocrete Q12 oder Q5, die noch kürzere Zeiten der Festigkeitsentwicklung bieten, ist Vorplanung, etwa für spezielle Materialvorhaltung, erforderlich. 60 Minuten nach Auslieferung sollte der Beton verarbeitet worden sein. Das funktioniert nur, wenn die Anfahrtswege kurz, auch zur Hauptverkehrszeit passierbar und alle Abläufe genau getaktet sind. Bei Flughäfen müssen durch die Sicherheitsbestimmungen noch die Kontrollen eingeplant werden. Dass die beteiligten Fahrer und Fahrzeuge vorab gemeldet waren, führte in Hannover zu reibungslosen Abläufen bei der Sicherheitskontrolle.
Voraussetzungen für Verkehrsfreigabe
Die wichtigsten Kriterien für die Verkehrsfreigabe nach dem Merkblatt für die bauliche Erhaltung von Verkehrsflächen aus Beton (M BEB) sind Druck-und Biegezugfestigkeit des Betons in der Reparaturstelle. Schon wenige Stunden nach dem Einbau von Chronocrete können die erforderlichen Fugenschnitte ausgeführt werden. Die Bezeichnungen Chronocrete Q24, Q12 oder Q5 geben an, nach welcher Zeit die Verkehrsfreigabe erfolgen kann. Je nach Witterung und Nachbehandlung des Betons wird etwa bei Chronocrete Q5 fünf Stunden nach dem Einbau die für die Verkehrsfreigabe erforderliche Druckfestigkeit von mindestens 20 N/mm² und eine Biegezugfestigkeit von 3 N/mm² erreicht, so dass die Verkehrsfläche wieder in Betrieb genommen werden kann. Im Flugverkehr ist eine Druckfestigkeit von mindestens 26 N/mm² gefordert, ein Wert, der mit Chronocrete Q24 erreicht werden kann. Somit erfüllt Chronocrete alle Anforderungen und Vorgaben nach den technischen Regelwerken des Verkehrswegebaus. Aufgrund der hohen Endfestigkeit und Dichtheit bietet er sogar Vorteile in Bezug auf eine höhere Belastbarkeit und Dauerhaftigkeit. Transportzeiten von 30 bis 45 Minuten sind je nach Witterung in der Regel unproblematisch. 60 bis 90 Minuten nach Anlieferung sollte der Beton verarbeitet sein.
Die kleine Baumaßnahme in Hannover erforderte den verantwortlichen Einsatz aller Beteiligten, vom Leiter der Anwendungstechnik, über den Leiter Qualität bis zu den Transportbetonfahrern und Betonbauern vor Ort. Erforderlich war auch eine sehr gute Kommunikation zwischen den Baustoffprüfern der Betotech Nord, die im Werk und auch vor Ort die Einbaukonsistenz prüften. So stand die Fläche schon nach 24 Stunden für den Flugverkehr wieder bereit.
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