Indonesischer Hersteller PT. Rekagunatek Persada erweitert sein Portfolio

Das in der indonesischen Hauptstadt Jakarta ansässige Unternehmen PT. Rekagunatek Persada, ein Tochterunternehmen der börsennotierten PT Indonesia Pondasi Raya, dem führenden Unternehmen für Spezialtiefbau in Indonesien, entschied sich für den Aufbau einer Fertigung von Betonfertigteilen für den Hochbau, um für zukünftiges Wachstum das Angebotsportfolio in diesem Bereich zu erweitern.

Nachdem man bei zahlreichen der existierenden Hochbauprojekte bereits an der Baugrundverbesserung und Fundamentierung beteiligt war und bereits in der Vergangenheit Betonfertigteile für den Tiefbau hergestellt wurden, sollen nun im Besonderen für den Geschosswohnungsbau Betonfertigteile in einer hohen architektonischen und bautechnischen Qualität hergestellt werden. Die im Großraum Jakarta geplanten zahlreichen Bauprojekte, die sich in der Realisierungs- und Planungsphase befanden, boten eine entsprechend hohe Nachfrage hierfür.

Nach Besichtigung mehrerer Referenzanlagen im asiatischen Raum und in Europa entschied sich das Unternehmen für eine Zusammenarbeit mit einem der bedeutenden weltweit agierenden Anlagenspezialisten Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG. aus Deutschland, welcher ein breites Produktionsportfolio Engineered und Made in Germany bietet.

Investition in eine Zentralschiebebühnen-Umlaufanlage

Aufgrund der besonderen Anforderungen nach Produktionsflexibilität entschied man sich für den Bau einer Zentralschiebebühnenanlage.

Mit der Errichtung der Zentralschiebebühnen-Umlaufanlage für die Herstellung von massiven Wandelementen realisiert Weckenmann für den Investor Persada die erste Ausbaustufe einer komplexen Produktionsanlage an einem neu errichteten Produktionsstandort westlich der indonesischen Metropole Jakarta.

Wand- und Fassadenelemente für den Hochbau

Auf insgesamt 22 Schalungspaletten mit einer Bruttoproduktionsfläche von je 4,3 m x 12 m können pro Schicht bis zu 700 m² Wandelemente gefertigt werden. Bei den Wandelementen handelt es sich um massive Zwischenwände sowie um Fassadenelemente mit teils architektonisch strukturierter Sichtbetonoberfläche. Die Schalungsoberflächen sind von präziser Ebenheit und maschinell feingeschliffen, um eine hohe Oberflächenqualität zu ermöglichen.

Taktzeitunabhängiger Fertigungsfluss erhöht die Anlageneffektivität

Das Anlagenkonzept einer Zentralschiebebühnenanlage ermöglicht gestaltungsbedingt unterschiedliche Verweildauern der Schalungspaletten in den einzelnen Arbeitsstationen, ohne dass anders als bei einer konventionellen Umlaufanlage der Materialfluss durch Schalungspaletten mit längerer Bearbeitungsdauer den Materialfluss von Paletten mit kürzerer Bearbeitungsdauer behindert. Insgesamt ist die Anlage mit 29 Arbeits- und Aushärtepositionen ausgerüstet. Diese befinden sich alle in einer einheitlichen Arbeitsebene. Die Bewehrungskorbfertigung erfolgt derzeit noch offline. Die Bewehrungskörbe werden unter Verwendung von Standardmatten produziert und in die Schalungspaletten eingelegt.

Just in Time Finish der Wandelemente

20 Arbeitspositionen sind für die Aushärtung und das Oberflächenfinish vorgesehen. Der wahlfreie Zugang zu den Aushärte- gleichzeitig Oberflächenfinish-Arbeitspositionen ermöglicht die Oberflächenbearbeitung mit einem Flügelglätter zum betontechnologisch zeitlich richtigen Aushärtungszeitpunkt der produzierten Elemente, ohne dass die Paletten während der Aushärtedauer nochmals bewegt werden müssen. Der Flügelglätter verfährt hierbei über den ganzen Aushärtebereich von 20 Positionen.

Eine Besonderheit des hier realisierten Konzepts ist ein parallel zur Zentralschiebebühne verlaufender Umlauf zwischen den Positionen Vorentschalen, Kippen der Schalungspalette, Abheben, Reinigen und Plotten. Da diese Arbeitsgänge unabhängig vom Betrieb der Zentralschiebebühne ablaufen können, erfolgt hierdurch eine Beschleunigung des Betriebes der Zentralschiebebühne ohne Einschränkung der Anlagenflexibilität.

Schalungspaletten mit auswechselbaren Randschalungen

Die Schalungspaletten sind mit einseitig fest montierter aber schraubbar auswechselbarer Randschalung ausgerüstet. Die Randschalungen sind an der Oberseite als Nivellierungsebene für die Abziehleiste des Betonverteilers ausgeführt, sodass durch das Abziehen und Glätten der Elemente ein exaktes Niveau erzielt werden kann. Unterschiedliche Schalungshöhen werden durch Wechselschalungsschienen ermöglicht, unterschiedliche Schalungskonturen durch magnetisch haftende Profilierungsleisten. Die Belastbarkeit der Schalungspaletten beträgt bis zu 1.000 kg/m², somit können bis zu 400 mm starke Elemente gefertigt werden.

Teleskopierbares Schalungssystem M-Serie im Einsatz

Die Abschalprofile sowie die Aussparungen für Tür- und Fenstereinbauten werden mittels des bewährten Schalungssystems der M-Serie mit integrierten schaltbaren Magneten realisiert. Dieses Abschalsystem ist nach den Anforderungen des Kunden individuell mit den erforderlichen Profilierungen für die Ausbildung der Verguss und Stoßflächen ausgerüstet. Für die individuellen Längenanpassungen der Schalungsprofile je nach Art der Produktion sind teleskopische Verlängerungsprofile vorgesehen.

Produktionsplanung über Leitrechnerprogramm WAvision

Die Produktionsdaten werden über eine DXF Datenschnittstelle vom CAD-System übernommen. Die Produktionsplanung und die Optimierung der Palettenbelegung erfolgt über das Leitrechnerprogramm WAvision light. Mittels Datenschnittstelle werden die optimierten Produktionsdaten zur RPÖ-Maschine übertragen.

Die RPÖ Maschine ist eine Multifunktionsmaschine, welche folgende Funktionen hat:

Reinigen der Schalungsflächen

Plotten der Produktionsdaten 1:1 auf die Schalungstischoberfläche

Ölen der Palette durch Auftrag von Trennmittel auf die Schalungsoberfläche

Beim Durchgang der Schalungspalette durch diese Arbeitsstation erfolgt die Vorbereitung für den nächsten Produktionsdurchlauf schnell und mit kontrollierter Qualität in einem Zug.

Kübelbahn und integrierte Betonmischanlage

Die Frischbetonherstellung erfolgt über eine in das Anlagenkonzept integrierte Betonmischanlage. Die Betonversorgung erfolgt mittels einer in das Anlagenkonzept integrierter und von Weckenmann ebenfalls gelieferten Kübelbahn. Über eine Kommunikationsschnittstelle des Betonverteilers wird die bedarfsgerechte Betonzubereitung in der Betonmischanlage gesteuert und mittels automatisiertem Kübelbahntransport von der Betonmischanlage zum Betonverteiler eine just in Time Betonbereitstellung gesichert.

So kann der Beton ohne Zeit- und Qualitätsverlust verarbeitet werden, was bei den klimatisch herrschenden tropischen Temperaturen von Wichtigkeit ist. Die Verarbeitung des Betons durch zielgerechte Einbringung erfolgt durch einen Betonverteiler in Halbportalausführung mit quer verschiebbarem Auftragsbehälter. Der Betonverteiler mit Stachelwalzenaustrag und acht Schiebern ermöglicht direkt beim Betonieren das Abziehen der Wandelemente.

Kombinierte Verdichtung sichert hohe Oberflächenqualität

Die Verdichtung erfolgt mittels einer kombinierten lärmoptimierten Hochfrequenz-Niederfrequenz-Rüttel-/Schüttelstation direkt beim Betonieren. Die Kombination dieser beiden Verfahren ermöglicht eine optimale Verdichtung bei unterschiedlichen Elementdecken und Betonkonsistenzen.

Zusammenfassung

Die an die Fa. Persada gelieferte Zentralschiebebühnen-Umlaufanlage ermöglicht eine hohe Produktionsflexibilität aufgrund der Taktzeit unabhängiger Fertigungsflusskonzeption. Die technische Einheit von Betonverteilung und Betontransport sichert die Einbindung der Betonmischanlage.

Die Schalungspaletten mit zwei Belastungsstufen (500 kg/m², 1.000 kg/m²) in Verbindung mit dem flexiblen Abschalsystem ermöglichen exakte Abmessungen der Wandelemente und eine saubere Herstellung der Vergusskonturen. Das Schalungssystem mit integrierten schaltbaren Magneten ist für eine zukünftige Erweiterung des Produktspektrums ausgerüstet.

Die Basisautomatisierung der Anlage ermöglicht eine qualitativ hochwertige Produktion bei einem überschaubaren Investitionsbudget. Das Produktionslayout ermöglicht eine Erweiterung der Fertigungskapazitäten. Das Anlagenkonzept ist für eine weitere Produktivitätssteigerung durch Nachrüstung eines Schalungsroboters vorbereitet.