Selbst die Schalung besteht aus ­Betonfertigteilen

Was vor rund 15 Jahren am Firmenstammsitz Canoas von Dipl.-Ing. Henrique Deboni und dessen Bruder Carlos mit der Gründung des Unternehmens an der heutigen Produktionsstätte Ivotí im südlichsten brasilianischen Bundesstaat Rio Grande do Sul begann, findet nun seine Fortsetzung auch im Nordosten: In Pojuca nahe Salvador da Bahia eröffnete der Familienbetrieb Sistemas Construtivos do Brasil S. A. (Siscobras), führender Hersteller vorgefertigter Raumsysteme, im Frühjahr 2015 ein weiteres Werk. Die Hallengröße beträgt 33.000 m² bei einer Gesamt-Werksfläche von 242.000 m². Die Produktion für die Fastflex Mehrschicht-Containermodule ist bereits angelaufen, und in Kürze sollen auch von dort die ersten – komplett aus Beton bestehenden – Siscopen-Gefängniszellen ausgeliefert werden. Zuvor ist noch eine letzte behördliche Genehmigung einzuholen sowie die bereits auf dem Werksgelände befindliche TGM-Betonzentrale in Betrieb zu nehmen.

Hauptabnehmer sind staatliche Institutionen wie Justizvollzugsanstalten oder Polizeidienststellen – Tendenz auf dem brasilianischen Binnenmarkt steigend. Das patentierte „Sistema Construtivo Penitenciário“ (Siscopen) wurde eigens für den Gefängnisbau entwickelt und besteht aus Hochleistungsbeton mit Druckfestigkeiten von 100 N/mm². Dieser sogenannte CAD-Beton (Concreto de Alto Desenpenho) macht die Arrestzellen nahezu völlig ausbruch- und vandalismussicher, ist wasserdicht und beeindruckt darüber hinaus mit einer Oberflächenqualität, die sich selbst mit glatt geschliffenen Natursteinen hoher Härtegrade messen kann.

Besondere Rezeptur an der Universidade Federal
do Rio Grande do Sul entwickelt

Die hohen Festigkeiten resultieren aus der eigens für die Herstellung der Containermodule entwickelte GRC-Betonrezeptur (Glass Reinforced Concrete), bestehend aus Quarzsand ohne Grobzuschläge, importiertem Weißzement (CEM I 52,5 R), alkalibeständigen Glasfasern sowie Spezialadditiven und Wasser. Eine separate Bewehrung ist nicht erforderlich, und für die Einbringung des Gemisches werden lediglich eine Spritzpistole, Auftragsrolle und Betonierkelle benötigt. Der Zementleim wird vorgemischt, mit Glasfasern angereichert und in die Spritzpistole gefüllt, die mittels eines integrierten Schneidwerks die langen Glasfaser-Rovings in genau definierte Kurzfasern teilt. Beim Auftrag auf die (Beton-)Schalungsoberfläche verbinden sich Zementleim und Glasfasern, und unter Beigabe der Zusatzmittel wird der Frischbeton ohne die Notwendigkeit einer weiteren Verdichtung eingebracht.

„Wurden früher mit der konventionellen Bauweise noch drei Jahre für die Errichtung von Gefängniskomplexen ­benötigt, so ist dies jetzt in nur sechs Monaten möglich“, erläuterte Prof. Dr. Hélio Greven, externer wissenschaft­licher Projektberater. „Diese besondere Weißbeton-­Rezeptur haben wir in langen Versuchsreihen an der Universität von Porto Alegre erfolgreich entwickelt.“

Überwiegend weibliches Personal für Filigranarbeit

Dank dieses Alleinstellungsmerkmals wird Siscobras bei fast allen derartigen Regierungsprojekten einbezogen, und neben den Aufträgen von brasilianischen Sicherheitsbehörden kommen bereits auch erste Anfragen aus dem benachbarten südamerikanischen Ausland. „Zurzeit produzieren wir die neuen Raumzellen auf drei Fertigungslinien mit rund 100 Mitarbeitern; aber wenn sich die Auftragslage weiter so positiv entwickelt, könnte deren Zahl bald auf 300 anwachsen“, ergänzt Werksleiter José Antonio Perera. „Und falls Sie sich fragen, warum der Großteil unserer gewerblichen Belegschaft in dieser eher männerdominierten Branche weiblich ist: Für die Verarbeitung des Weißbetons in filigraner Handarbeit ist eine perfekte Feinmotorik erforderlich“. Besonders sorgsam müssen dabei die Fußpunkte der Metallrahmen in den Frischbeton eingearbeitet werden, damit diese beim Abheben aus der Betonform nach der zwölfstündigen Aushärtephase nicht abreißen.

Momentan verlassen täglich drei mit Betonaußenschale, Metallrahmenkonstruktion, Kerndämmung sowie Trockenbau-Innenwandbekleidung versehene Sandwich-Containermodule das Werk Pojuca, was einer Tagesproduktion von 18–20 Betonplatten entspricht. Nach Inbetriebnahme einer weiteren vorhandenen Produktionshalle sollen dies zehn Containermodule sein.

Formen aus Beton C 100/115

Unbestrittenes Highlight der Produktion ist die Tatsache, dass selbst die Formen für die Herstellung der nur 12 mm dünnen Modulwandplatten aus Betonfertigteilen der Festigkeitsklasse C100/115 bestehen. Diese Elemente á 3 x 3 m weisen eine derart ebene und porenarme Oberfläche auf, dass ein manuelles Anschleifen vor der nächsten Betonage, jedoch kein Trennmittelauftrag erforderlich wird. Völlig unproblematisch stellt sich – je nach Bedarf – auch die Integration von Aussparungen oder Einbauteilen dar. Ebenfalls abhängig von Kundenwünschen kann eine Weiterbearbeitung stattfinden: So erhalten sämtliche Containermodule für die Polizei des Bundesstaates Bahia in Höhe der Fensterbänder eine umlaufende blaue Außenbeschichtung.

Nicht minder auffällig ist neben dem hohen Sicherheitsstandard der stark ausgeprägte Qualitätsanspruch der Siscobras-Mitarbeiter: Ob bei der Bestimmung des Ausbreitmaßes nach dem Anmischen, der regelmäßigen Überprüfung der exakten Schichtdicken während der Betonage oder der visuellen Kontrolle der korrekten Glasfaserverteilung – nichts wird dem Zufall überlassen. Dazu Siscobras-Qualitätsmanager Thiago Siqueira: „Hatten wir am Stammwerk tief im Süden noch anfängliche Schwierigkeiten mit jahres- und tageszeitlichen Temperaturschwankungen, so finden wir hier in Äquatornähe nahezu ideale gleichbleibende Bedingungen vor. Dadurch entfällt sowohl der Aufwand für eine Härteanlage als auch manuelle Nacharbeit aufgrund von Lunkern, Rissen oder sonstigen optischen Mängeln.“