Neues Betonfertigteilwerk in Heiden eingeweiht

Auf nachhaltige Produktion ausgerichtet ist das Betonfertigteilwerk der Brüninghoff Group am Standort in Heiden. Um dies zu erreichen, setzt der Hybridbauspezialist auf die Verwendung einer umweltfreundlicheren Zementart. Dabei wird ein Teil des Zementklinkers durch Hüttensand ersetzt. Dies führt zu einer geringeren Kohlenstoffdioxid-Emission bei der Herstellung. Weitere Nachhaltigkeit wird durch den Einsatz von Recyclingbeton realisiert. Damit der R-Beton den speziellen Anforderungen bei der Fertigteilherstellung gerecht wird, hat Brüninghoff die Rezeptur optimiert.

Auf diese Weise ist die notwendige Frühfestigkeit gewährleistet. Beim R-Beton wird ein Teil vom Kies durch rezyklierte Gesteinskörnungen (Betonbruch) adaptiert. Dieser emissionsarme Herstellungsprozess und die ressourcensparende Materialverwendung finden mit dem neu errichteten Werk in Heiden eine passende Umgebung.

Kapazitäten und Anlagen

Das Fertigungswerk befindet sich auf einer 30.000 m² großen Fläche, wovon über die Hälfte das Gebäude einnimmt. Eine dreischiffige Halle bietet etwa 10.000 m² Produktionsfläche – je ein Hallenschiff für Stab-, Wand- und Palettenfertigung. Daran schließt eine 4.500 m² große überdachte Außenlagerfläche an. Auch eine Eingangshalle mit Empfang, Prüflabor, Gebäudetechnik sowie Anlieferung ist an das Hauptgebäude angebunden. Des Weiteren sind produktionsnahe Büro- und Aufenthaltsflächen in der Fertigungshalle integriert. Während am bisherigen Standort bis zu 8.000 m³ Beton verarbeitet wurden, ermöglicht das neue Produktionswerk ein Verarbeitungsvolumen von mindestens 25.000 m³.

Für eine effiziente Fertigung der verschiedenen Bauteile ist die Halle mit modernen Anlagen ausgestattet. Der Herstellung von stabförmigen Bauteilen dienen sieben Stabschalungen mit einer Länge von bis zu 34 m, teilweise mit Fundamentschalung zur Herstellung von Stützen. Eine Batterieschalung mit maximalen Bauteilmaßen von 9,0 x 3,7 m bietet Kapazität zur Herstellung von sechs bis zehn Vollbetonwände. Eine Umlaufanlage mit bis zu 35 Schalpaletten für Bauteile mit den Maßen 9,4 x 3,7 x 0,45 m und einem maximalen Bauteilgewicht von 17 t wurde für die serielle Herstellung von hybriden Verbundelementen platziert und bietet eine Kapazität von bis deutlich über 150.000 m² pro Jahr.

Nachhaltige Bauweise

Im neuen Betonfertigteilwerk von Brüninghoff wird jedoch nicht nur Recyclingbeton mit optimierter Rezeptur auf effiziente und klimaschonende Weise verarbeitet, sondern auch für den Bau des Werks eingesetzt. Denn das Gebäude ist ganzheitlich auf Nachhaltigkeit ausgerichtet. Der Entwurf hierfür stammt von Plansite, dem Planungs-Spin-Off der Brüninghoff Group. Neben dem Ziel, ein Gebäude zu entwerfen, welches im Betrieb umweltfreundlich ist, stand Nachhaltigkeit bereits während der Planungs- und Bauphase im Mittelpunkt.

Ökologische Ressourcennutzung

Neben der nachhaltigen Außenhülle ist eine wesentliche Eigenschaft des Betonfertigteilwerks die Nutzung ökologischer Ressourcen – zur Wärme- und Energieerzeugung und für den Produktionsprozess. So wird hier die Energie mithilfe einer Photovoltaikanlage auf dem Dach des Gebäudes gewonnen. Auf insgesamt 1.238 m² befinden sich derzeit 680 Solarpaneele mit einer Leistung von 200 kW Peak. Diese wird zukünftig noch erweitert und wird damit eine Gesamtgröße von rund 1.450 kW Peak haben. Die Jahreserzeugungsleistung Strom wird dann in etwa bei 1.240.000 kWh liegen. Diese versorgen nicht nur den Fertigungsprozess, sondern auch die betriebseigenen Ladesäulen für elektrische Fahrzeuge. Auch beim Heizen wird in dem Werk auf grüne Energie gesetzt.

Mittels einer Wärmepumpe wird die Wärme auf regenerative und effiziente Weise erzeugt. Zudem kommen energiesparende Industrieflächenheizungen zum Einsatz. Um den Fertigungsprozess und den Wasserverbrauch der Anlage an weiterer Stelle nachhaltiger zu gestalten, wurde auf dem Betriebsgelände eine Brauchwasserzisterne errichtet. Mit einem Fassungsvermögen von 1.000 m³ dient das hier aufgefangene Regenwasser der Versorgung des benachbarten Betonmischwerks und einer reduzierten Grundwasserentnahme.

Dass das Gebäude in ökologischer, soziokultureller, funktionaler, technischer und ökonomischer Hinsicht hohen Nachhaltigkeitsstandards entspricht, wurde bereits durch ein Vorzertifikat in Gold von der Deutschen Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen (DGNB) bestätigt – eine Zertifizierung für das Gebäude im Betrieb ist angestrebt.