DSK Etalon - Maßstab für die russische ­Fertigteil-Industrie

Nach knapp zwölf Monaten Bauzeit war es soweit: Kurz vor dem Jahreswechsel fand die feierliche Eröffnung des neuen Betonfertigteilwerkes in Uljanowsk, Russland, statt. Die Progress Group lieferte für das Werk alles aus einer Hand, angefangen von der kompletten Planungsleistung über das Engineering bis hin zur technischen Ausstattung mit Maschinen und Anlagen. Das Projekt hat ein Investitionsvolumen in Höhe von 12 Mio. Euro. Gesteuert werden die neuen Produktionsanlagen von Ebos – einer Gesamtlösung für Arbeitsvorbereitung, Produktion und Prozessanalyse. Mit dem neuen Werk sollen künftig mehr als 200.000 m² Wohnfläche pro Jahr entstehen.

In der 600.000-Einwohner-Stadt Uljanowsk, knapp 900 km südöstlich von Moskau gelegen, wurde am 23. Dezember ausgiebig gefeiert. Begeistert von der Eröffnung des neuen Werkes zeigte sich Ehrengast Michail Men, Minister für Bauwesen, Wohnungs- und Kommunalwirtschaft Russlands. Unter den Gästen weilten außerdem Sergej Morosow, Gouverneur der Region Uljanowsk, Nail Alimow, Vorsitzender der Bauinvestmentfirma Zapad, ­Natalja Butowitsch, stellvertretende Generaldirektorin der Russian Housing Development Foundation, sowie Vertreter der Geschäftsleitung von Progress Group und LiCon, dem deutschen Vertreterbüro. Gemeinsam drückten sie symbolisch auf die Start-Taste der Anlage, um die Herstellung der ersten Elemente einzuläuten.

Russische Wohnbauprogramme für die Region

Das in der Region Uljanowsk führende Investitions- und Bauunternehmen Zapad investiert in den Standort und errichtete das neue Betonfertigteilwerk auf einem Grundstück der Russian Housing Development Foundation. Zapad ist spezialisiert auf die Realisierung großer Wohnprojekte für die russische Bevölkerung. Die Region Uljanowsk nimmt aktiv teil am Programm „Wohnraum für die russische Familie“. Im Rahmen dieses Programmes sollen bis Mitte 2017 über 250.000 m² an erschwinglichem Wohnraum geschaffen werden. Die Grundstücke, die Baufirmen und die Projekte für die Durchführung des Programmes wurden bereits ausgewählt. Die Stiftung lancierte das Projekt für den Bau der Fabrik und unterstützte Zapad auf allen Etappen der Realisierung. Die Ziele der Stiftung sind die Entwicklung der Industrie für Baumaterialien sowie die Entstehung von Wohngebieten. Sie setzt sich ein für die Urbanisierung auf der grünen Wiese sowie für die Regeneration brachliegender Industriegebiete.

Die neuen Produktionshallen des Werkes DSK „Etalon“ in Uljanowsk umfassen rund 13.000 m² und bieten 200 Mitarbeitern einen sicheren Arbeitsplatz. Produziert werden hier Sandwichwände mit integrierter Wärmeisolierung, massive Zwischenwände, Deckenelemente sowie Spannbeton-Fertigdecken und spezielle Fertigteile wie Treppen und Rammpfähle. Mit den produzierten Elementen sollen hauptsächlich Wohnungen und soziale Einrichtungen wie Kindergärten, Schulen und medizinische Versorgungs­zentren errichtet werden.

Großauftrag für Progress-Unternehmensgruppe

Für den 12 Mio.-Auftrag wurde innerhalb der Progress-Unternehmensgruppe eng zusammengearbeitet. Die Produktionstechnik setzt sich zusammen aus Lieferungen aller vier Maschinenbauunternehmen der Gruppe - Ebawe Anlagentechnik, Progress Maschinen & Automation, Tecnocom und Echo Precast Engineering. Der Kunde profitiert von dem Vorteil des Generalunternehmers, alles aus einer Hand und einen zentralen Ansprechpartner für alle Belange zu haben. Das reduziert nicht nur den Planungsaufwand des Kunden auf ein Minimum, sondern wirkt sich auch positiv auf den Projektverlauf aus, da komplizierte Schnittstellen zwischen verschiedenen Lieferanten und eine Vielzahl von Software-Lösungen von vornherein wegfallen.

Für das neue Werk wurde auf Automatisierung gesetzt. So übernimmt ein Robotersystem, bestehend aus Lagerroboter und Schalungsroboter mit Entschalfunk­tion, ollautomatisch das Schalen der Paletten für die neue Belegung sowie das Entschalen mithilfe eines Scanners. Neben dem reduzierten Personalaufwand besteht der wesentliche Vorteil eines solchen Automatisierungskonzeptes vor allem in der hohen Genauigkeit der Fertigteile und der damit verbundenen höheren Qualität der Endprodukte.

Produktionsprozess im Palettenumlauf

Im Palettenumlauf zirkulieren 50 Paletten, die als Träger der späteren Betonfertigteile dienen. Vor Entnahme der fertigen Elemente werden Fenster, Türen und Aufsatzschalungen manuell mithilfe eines Handlingkranes von der Palette entnommen. Die Palette wird anschließend auf die Kippeinrichtung verfahren, um die fertigen Wandelemente vertikal in ihrer späteren Einbaulage entnehmen zu können. Eine fahrbare Treppe erleichtert den Prozess für den Bediener. Der Schalungsroboter mit Entschalfunktion scannt die Schalfläche, erkennt die Absteller, nimmt diese nach Deaktivieren der Magnete vollautomatisch auf und setzt sie auf ein Transportband, das die Schalungen einer Reinigungseinrichtung zuführt.

Die Schalflächen der Paletten werden durch die fahrbare Palettenreinigungs-Einrichtung gesäubert. Durch einen Lagerroboter werden die Schalungen längensortiert zurück in das Schalungslager deponiert. Anschließend passieren sie über ein Förderband die Trennmittelsprüheinrichtung. Für die neue Belegung werden die Einbauteile mithilfe der Plottfunktion des Roboters im Maßstab 1:1 auf die Palettenoberfläche gezeichnet. Die Schalungen werden mit dem Schalungsroboter millimetergenau auf die Palette gesetzt und die mit den Bewehrungsmaschinen hergestellten Bewehrungselemente anschließend manuell eingelegt.

Integriertes Heizungssystem
für beschleunigten Härteprozess

Die fertig geschalte, mit Bewehrung und allen Einbauteilen versehene Palette wird zum Betonierplatz verfahren. Der Betonverteiler trägt den Frischbeton gleichmäßig durch ein Schneckensystem über der Palette aus. Danach wird die erste Betonlage mit einer Verdichtungseinrichtung verdichtet. Um Lufteinschlüsse zu entfernen, wird die Palette in horizontale und vertikale Bewegungen versetzt. Anschließend werden Isolierung sowie die Bewehrung für die zweite Lage eingelegt. Nach dem erneuten Betonieren wird die frische Oberfläche mit einer Vibrations-Glättbohle auf das gewünschte Höhenniveau abgestrichen und geglättet. Die äußeren Vibratoren der Glättbohle dienen dabei dem Glätten und die inneren Vibratoren dem Verdichten. Für das Anhärten des Betons werden die Paletten in eine Vorhärtekammer verfahren. Nach einer entsprechenden Verweildauer werden die Paletten für das Feinglätten mit der Hubschiebebühne auf eine zweite Ebene gefahren. Dort stehen für die Nachbearbeitung der Betonteile ein Flügelglätter und vier Glättplätze zur Verfügung. Im Anschluss werden die Paletten mit den Elementen zum Aushärten in ein Stapelregal verfahren. Das Regal besteht aus vier Türmen, die Platz für 40 Paletten bieten. Ein integriertes Heizungssystem beschleunigt den Härteprozess.

Die Curetec Energietechnik GmbH & Co. KG lieferte die ConCure-Anlage für die Härtekammern in den Abmessungen 11.000 mm x 10.000/9.000 mm x 7.500 mm. Für beide Kammern wurde dort jeweils ein Warmlufterzeuger mit einer Leistung von 205 kW/h eingebaut, um die Kammern über ein Kanalsystem auf 50 °C aufzuheizen.

Sobald die Elemente bereit zur Entnahme sind, lagert die Hubschiebebühne die entsprechenden Paletten aus dem Stapelregal aus. Die entnommenen Wandelemente werden in Transportgestellen mit dem Ausfahrwagen ins Freilager befördert und dort für den Weitertransport zur Baustelle bereitgestellt.

Fünf Produktionsbahnen mit einer Länge
von je 126 m

In einem separaten Hallenschiff werden die vorgespannten Betonelemente hergestellt. Auf insgesamt fünf Produk­tionsbahnen mit einer Länge von je 126 m kommen der Gleitfertiger sowie alle weiteren Maschinen wie Universalsäge und Mehrzweckwagen zum Einsatz.

Damit können Spannbeton-Fertigdecken mit einer Dicke zwischen 6 und 40 cm Dicke hergestellt werden. Darüber hinaus wird diese Maschine auch für eine komplett andere Produktpalette eingesetzt: zur Herstellung von Unterzügen, Stürzen, Rammpfählen und so weiter. Die Verdichtung erfolgt beim Gleitfertiger durch Vibrationstechnik und Bewegungen des Rohr- und Formsatzes.

Das neue Werk in Uljanowsk verfügt auch über eine stationäre Fertigung. Auf zwei Kipptischen der Größe 13 x 4,50 m können Betonelemente unabhängig vom Umlauf hergestellt werden. Die Kipptische sind mit einem Verdichtungs- und Heizungssystem ausgestattet. Eine Glättbohle mit angebautem Flügelglätter dient zum Abziehen und Feinglätten des Betons. Vorgefertigte Treppen aus Beton werden mit den zwei Zwillingsformen hergestellt.

Mittlerweile läuft das Werk so gut, dass der Kunde weitere zwei Batterieformen für die vertikale Produktion von Innenwänden bestellt hat. Die Formen sollen bis Sommer geliefert und installiert werden.

Mattenschweißanlage für Bewehrungsproduktion

Mit einer Mattenschweißanlage werden die Bewehrungsmatten just-in-time und passgenau produziert. Die erforderlichen CAD-Daten erhält die Maschine automatisch von Ebos. Für die weitere Bewehrungsherstellung verfügt das neue Werk zudem über einen Bügelbiegeautomaten EBA S 12 zur Herstellung von Bügeln und Stäben im Durchmesserbereich von 5 bis 12 mm, außerdem über eine Leiterschweißmaschine zur Herstellung von geraden und gebogenen Leitern ab Coil, eine Maschine für die Verarbeitung von Betonstahl in Stangen sowie eine Cage Star zur Herstellung von geschweißten Bewehrungskörben.

Für die Versorgung mit Frischbeton investierte Zapad außerdem in ein völlig neues Mischanlagensystem von Wiggert, das den erforderlichen Beton für die komplette Produktpalette bereitstellt. Über ein ebenfalls neues Kübelbahnsystem wird der Beton in ausreichender Menge zu den unterschiedlichen Austragsplätzen befördert und dort zur Verfügung gestellt.

Der Minister für Bauwesen, Wohnungs- und Kommunalwirtschaft Russlands, Men, zeigte sich äußerst positiv gestimmt über den Bau und die Eröffnung der modernen und leistungsfähigen Produktionsstätte. „Es ist ein Ereignis mit hoher Symbolkraft“, unterstrich Men und brachte damit seinen Optimismus zum Ausdruck, trotz der schwierigen wirtschaftlichen Bedingungen. In solchen Zeiten habe man nicht viele Reserven, aber eine davon ist das Bauwesen. Mit der Investition in das neue Werk wurde ein wichtiger Beitrag zur Wirtschaft der Region geschaffen. Bis 2020 sollen 1,3 Mio. m² an erschwinglicher Wohnfläche entstehen. Um die Ziele des Businessplanes zu erreichen, werde das Team sogar in drei Schichten arbeiten. Nail Alimow, Vorsitzender von Zapad, plant, die fertigen Elemente auch außerhalb der Region Uljanowsk zu ausliefern.