Erfolgreiche Installation einer Mattenschweißanlage in Australien während der Pandemie

Australische Fertigteilindustrie profitiert von Automatisierung

In der australischen Baubranche genießen Betonfertigteile seit jeher einen guten Ruf. Angesichts der steigenden Personalkosten sucht die Bauindustrie ständig nach Innovationen und neuen Technologien, um den Arbeitsaufwand auf der Baustelle zu minimieren. Daher war die hochautomatisierte Mattenschweißanlage die erste Wahl für Euro Steel. Die Mattenschweißanlage M-System ermöglicht die Herstellung von Matten bis zu N20, und die integrierte Biegemaschine BGM erlaubt das vollautomatische Biegen der Matten zur Fertigung kompletter Bewehrungskörbe. Dabei kam es vor allem darauf an, dass sich auf der Anlage Matten für vorgefertigte Massivwände in einem automatisierten Prozess produzieren lassen.

George Spiropoulos, Geschäftsführer von Euro Precast und Euro Steel, weist auf die Wichtigkeit der Automatisierung für die australische Fertigteil- und Bewehrungsbranche hin: „Die Mattenschweißanlage ist ein fantastisches System, das die Fertigung größerer Stabmatten ohne Personaleinsatz ermöglicht. Die geforderte Präzision und Qualität des Produkts lässt sich ohne maschinelle Unterstützung gar nicht erzielen.“

Mattenschweißanlage M-System

Die Mattenschweißanlage M-System bietet vor allem den Vorteil, dass sich auf ihr Matten mit beliebigen Kombinationen von Längen, Breiten, Drahtdurchmessern und -abständen mit höchster Flexibilität nach individuellen Vorgaben herstellen lassen. Bestehend aus drei Hauptkomponenten, der Richtschneidemaschine MMR, dem vollflexiblen Schweißportal sowie dem Biegesystem BGM, sichert die Anlage einen kontinuierlichen Produktionsfluss. Die einzelnen Prozessphasen sind jeweils an separaten Arbeitsstationen angeordnet, die unabhängig voneinander funktionieren, aber über eine eigens entwickelte Software aufeinander abgestimmt sind.

Das MMR-Richtsystem mit Rotorrichttechnik besteht aus acht elektrisch betriebenen Rotoren, die jeweils mit fünf gestaffelten Richtstempeln ausgestattet sind. Die Progress-Rotorrichttechnik gewährleistet durch das Prinzip der getrennten Drahtzuführung pro Drahtdurchmesser konstante Richtergebnisse und eine hervorragende Verarbeitungsqualität aller Stahlsorten unter Einhaltung auch strengster Normen. Der Drahtwechsel erfolgt vollautomatisch innerhalb weniger Sekunden, und die einzelnen Drahtdurchmesser werden permanent in einen jeweils eigenen, just in time verfügbaren Rotor eingespannt.Die zusätzlich installierte Biegemaschine BGM kann Drahtdurchmesser bis zu 16 mm verarbeiten und ist eine leistungsfähige, flexible, elektromechanisch betriebene Maschine für die automatische, hochpräzise Herstellung dreidimensionaler Mattenbewehrung wie beispielsweise für Körbe. Die Maschine ist mit einem Schnellspannsystem für die Entnahme der gebogenen Matten ausgestattet.

Auf dem Schweißportal werden die Matten in einem computergesteuerten Prozess geschweißt, der für hohe Präzision und niedrigen Energieverbrauch sorgt. Dabei profitiert Euro Steel von den vielen Vorteilen einer hochflexiblen Mattenproduktion: maßgeschneiderte Anpassung der Matten an statische Anforderungen durch variable Stabplatzierung und Durchmesser, Vermeidung von Materialabfall, Wegfall oder starke Reduzierung des Personalbedarfs, Verringerung von Vorlaufzeiten, logistischem Aufwand und Lagerkosten. 

Das Prozessleitsystem und die von Progress Software Development, einem weiteren Unternehmen der Progress Group, gelieferte Steuersoftware Profit sorgen für eine optimale Planung, Steuerung und Produktion. Damit lassen sich alle Fertigungsaufträge aus der Ferne planen und überwachen. Dank des einzigartigen PTS-Testservice von Progress kann jedes Produkt in einer virtuellen Umgebung getestet werden, bevor der Auftrag an die Maschine geschickt wird. Insbesondere bei maßgeschneiderten Matten und Körben ist diese Lösung von großem Vorteil. Sollte sich in der Zeichnung ein Fehler finden, erkennt ihn die Software und sendet eine Warnmeldung sowie Vorschläge zur Fehlerbehebung. So geht während des eigentlichen Produktionsprozesses keine Zeit verloren. Mit der Stabos-Software, die statistische Daten liefert, lässt sich der Fertigungsprozess noch effizienter überwachen und langfristige Ineffizienzen effektiv beseitigen.

Die Maschinensoftware steuert den gesamten Produktionsprozess vom Coil bis zur fertigen Matte und minimiert so den Personalaufwand.

Herausfordernde Zeiten, glänzende Zukunft

„Die gesamte Zusammenarbeit mit Progress war außergewöhnlich. Von der Planungsphase bis zur Inbetriebnahme zeigte das Progress-Team eine beeindruckende Professionalität. Angesichts der Großinvestitionen in diese Art von Maschinen kommt es darauf an, dass das Unternehmen sein Produkt so liefert und begleitet, dass der Kunde zufrieden ist“, sagt George Spiropoulos und fügt hinzu: „In Bezug auf Progress gilt das für mich selbst, das Ergebnis kommt aber auch dem gesamten Unternehmen zugute.“