Schritt für Schritt – konsequente ­Modernisierung bei Verhelst Prefab

Bereits seit über 20 Jahren arbeiten Verhelst Prefab und Progress Maschinen & Automation erfolgreich zusammen. Insbesondere seit 2011 verfolgt der belgische Betonfertigteilhersteller eine konsequente Modernisierungspolitik: so wurden die Bewehrungsproduktion für die beiden Hochleistungsumläufe und das Handling komplett modernisiert, eine neue Rüttelstation eingebaut, das Leitsystem in beiden Anlagen ersetzt und der Schalungsprozess vollautomatisiert. In einem benachbarten Werk für die Produktion von Architekturbeton wurde zusätzlich eine Multifunktionsmaschine zur Herstellung von Bügeln sowie Stäben mit und ohne Aufbiegungen installiert.

Verhelst Group: breites Portfolio mit Tradition

Verhelst ist alles andere als ein Newcomer in der Branche: 1925 in Oudenburg bei Ostende als Ziegelei gegründet, wurden die Geschäftsfelder des Familienunternehmens im Laufe der Jahrzehnte ständig erweitert. Heute erstreckt sich das Portfolio der insgesamt zwölf Tochterunternehmen von der Betonfertigteilproduktion über den Baustoffhandel und das Baustoffrecycling, die Natursteinbearbeitung, den Infrastruktur- und Straßenbau bis hin zu Logistikdienstleistungen sowie zu Vermietung und Verkauf von Kränen. Insgesamt 800 Mitarbeiter erwirtschaften einen Gesamtumsatz von 190 Mio. Euro.

Mit der Übernahme der Unternehmensleitung durch die vierte Generation in den 1990er Jahren verschob sich der Fokus von der Expansion auf die Investition in moderne und effiziente Produktionsmethoden und -anlagen. In diese Zeit fällt auch der Beginn der Zusammenarbeit von Verhelst mit Progress Maschinen & Automation: im Jahr 1996 wurde die erste Richtmaschine montiert. Koen Titeca, technischer Leiter bei Verhelst Prefab, erinnert sich: „Für die Herstellung von Architekturbeton brauchten wir damals eine gute und verlässliche Richt- und Biegemaschine. Progress Maschinen & Automation hat uns mit der MSR-2BK überzeugt – und gleichzeitig den Grundstein für die erfolgreiche Zusammenarbeit bis heute gelegt.“

Konsequente Modernisierung seit 2011

Die Hochphase der Modernisierungsmaßnahmen begann 2011 und dauert bis heute an. Seitdem wurden jedes Jahr neue Maschinen, Roboter und Softwarelösungen installiert. Der Kauf einer Gitterträgerschweißmaschine des Typs VGA Versa im Jahr 2012 markierte, so Titeca, einen Wendepunkt: „Wir waren mit der Zusammenarbeit und den Maschinen von Progress hochzufrieden und begannen, unsere gesamte Produktionsanlage auf technischer Basis einem Vergleich zu unterziehen.“ In der Folge wurden Teile der beiden Palettenumlaufanlagen nach und nach ausgetauscht und durch Maschinen und Komponenten von Progress ersetzt.

Noch im selben Jahr wurde mit dem Form Master ein neuer Schalungsroboter in der Umlaufanlage für die kombinierte Produktion von Elementdecken und Doppelwänden installiert. Ebenso wurde die Software-Gesamtlösung ebos implementiert. Dass ebos über die bereits vorhandene Anlage „gestülpt“ wurde, war laut Titeca kein Nachteil. „Von Beginn an hat Progress verstanden, was wir brauchen und was uns wichtig ist. Deshalb lief auch das neue System sofort und tut es bis heute. Nicht zufällig entschlossen wir uns drei Jahre später, ebos auch für den anderen Deckenumlauf einzusetzen.“

ebos: „Optimierung leicht gemacht“

Diese Softwarelösung, von der Progress Group entwickelt, wird bereits bei dutzenden Kunden weltweit eingesetzt. Für Verhelst sind es vor allem die Kontroll- und Analysefunktionen des Systems, die den hohen Mehrwert ausmachen. „ebos verschafft uns beispielsweise einen genauen Überblick über die Produktionszeiten. Optimierung wird uns damit leicht gemacht“, erklärt Titeca.

Innovative Ansätze zeichnen auch die Lösungen aus, die für die Produktion von Bewehrungsmatten und deren Handling bei Verhelst installiert wurden. Die erst im letzten Jahr gelieferte Mattenschweißanlage M-System PowerMesh HS war laut Titeca „die größte, aber auch wichtigste Investition für unseren Betrieb“. Diese neuentwickelte Anlage ist auf Höchstleistung ausgelegt und versorgt die beiden Palettenumlaufanlagen mit den benötigten Matten. Gleichzeitig verfügt sie aber auch über eine hohe Flexibilität. „Es war genau diese Flexibilität, die wir gesucht haben“, präzisiert Titeca. Nicht zuletzt trägt ein spezielles Biegesystem für Aufkröpfungen dazu bei.

Höchstleistung durch paralleles Richten auf vier Linien

Der Draht mit einem Durchmesser von 6 bis 16 mm wird von insgesamt 16 Haspeln abgespult und den beiden Richtmaschinen zugeführt. Dort werden die Längs- und Querstäbe auf vier Linien gleichzeitig gerichtet, abgelängt und dann über Zuführsysteme zum Schweißportal transportiert. „Der Entscheidung für die Anlage von Progress Maschinen & Automation ging ein langer Planungs- und Entscheidungsprozess voraus, da wir hohe technische Anforderungen hatten“, erklärt Titeca. Dass M-System PowerMesh HS schließlich die beste Wahl war, davon ist der technische Leiter überzeugt: „Allein schon aus technologischer Sicht ist diese Mattenschweißanlage das Beste, was uns angeboten wurde.“ Es sei zudem, so Titeca, kein anderes Unternehmen in der Lage gewesen, die Anlage in einer solch kurzen Zeit zu liefern und zu installieren. „Wir mussten zu keinem Zeitpunkt die Produktion unterbrechen“, fügt er hinzu.

Neben der Mattenschweißanlage wurde der Produktionsablauf durch ein neues vollautomatisches System für das Verlegen von Abstandhaltern für Betonstahlmatten zusätzlich beschleunigt. Der erste, Mesh Spacer genannte, Roboter wurde bereits 2015 im kombinierten Umlauf für die Decken- und Doppelwandproduktion installiert. Im Produktionsprozess entnimmt ein Positionierer die benötigte Anzahl von Abstandhaltern aus dem Magazin und legt sie an durch CAD-CAM-Daten definierten Positionen ab. Die optimale Positionierung wird mit einem eigenen Algorithmus berechnet und durch ein integriertes Lasersystem kontrolliert. Eine gleichmäßige Betonüberdeckung kann damit garantiert werden – ganz den Produktionsvorgaben entsprechend.

Qualitätssteigerung und signifikante Kostenreduktion

Die Automatisierung dieses Arbeitsschritts führt dazu, dass einerseits die Anzahl der Abstandhalter auf ein Minimum reduziert und gleichzeitig die Qualität des Betonfertigteils gesteigert werden kann. Zudem erhöht sich die Wirtschaftlichkeit: laut Berechnungen von Progress Maschinen & Automation liegt das Einsparungspotenzial bei bis zu 20 Cent/m². Nimmt man etwa eine Jahresproduktion von 500.000 m² an, können mithilfe des Mesh Spacer pro-blemlos 100.000 Euro an Kosten eingespart werden. „Wir sind hochzufrieden mit dieser Lösung, da wir nicht nur viel Arbeitszeit, sondern auch Material einsparen“, sagt Koen Titeca. Die Kosteneinsparungen seien beträchtlich. „Nicht umsonst haben wir ein halbes Jahr nach Inbetriebnahme des ersten gleich noch einen zweiten Mesh Spacer bestellt.“ Dieser wurde im letzten Jahr im Deckenumlauf eingebaut und ist zusätzlich mit einer Trennmittelsprüheinrichtung ausgestattet.

Die konsequente Modernisierung der Fertigteilproduktion steht in perfektem Einklang mit der Unternehmens-philosophie von Verhelst: es ist eine Verbindung von Innovation, Dynamik, Kundenorientierung und Nachhaltigkeit, die zu einem soliden Wachstum führen soll. Nicht zuletzt spiegeln diesen Ansatz die Solarzellen wider, die auf dem Werksgelände und den Dächern von Hallen und Gebäuden installiert wurden. An sonnigen Werktagen läuft der Betrieb bereits vollständig über Solarstrom, an Wochenenden können 1.350 Haushalte mit umweltfreundlicher Energie versorgt werden.