Ein schwäbischer Traditionsbetrieb rüstet auf

Seit beinahe einem Jahrhundert in der Baubranche ­aktiv, entschloss sich die Gebr. Kaltenbach GmbH & Co. aus dem schwäbischen Dornstetten zu umfassenden Modernisierungsmaßnahmen der eigenen Palettenumlaufanlage. Ziel war es, mithilfe neuer Technologie die Produktqualität und Konkurrenzfähigkeit zu steigern. So wurden innerhalb der letzten zwei Jahre die komplette Bewehrungsfertigung auf den technologisch letzten Stand gebracht und ein neuer Schalungs- und Entschalroboter installiert. Für die Lieferung und Installation der Anlagen zeigt sich Progress Maschinen & Automation, ein Unternehmen der Progress Group, verantwortlich. Bei Kaltenbach ist man mit dem Resultat hochzufrieden.

Das Unternehmen Gebr. Kaltenbach GmbH & Co. aus Dornstetten im nördlichen Schwarzwald bezeichnet sich selbst als „schwäbisches Urgestein“ der Baubranche. 1923 gegründet, erweiterte das Familienunternehmen seine Tätigkeit rasch vom Rohstoffabbau zu dessen Weiterverarbeitung und Veredelung. Heute ist Kaltenbach im Schotter- und Kiesabbau sowie in der Produktion von Asphalt- und Transportbeton tätig. Seit den 1980er Jahren stellt das Unternehmen auch Betonfertigteile her – und nutzt dafür die eigenen Rohstoffe.

Anfangs beschränkte sich Kaltenbach auf die Produktion von Hohlkörper- und Elementdecken auf Bahnen. Mit der Installation einer Palettenumlaufanlage im Jahr 1993 fokussierte sich das Unternehmen zunehmend auf die Herstellung von Elementdecken. Daneben werden bis heute Doppelwände, Treppen und Balkone gefertigt.

Qualitäts- und Effizienzsteigerung durch Umbau

Von den Vorteilen der Betonfertigteile ist Kaltenbach überzeugt: „Wir haben es hier mit Produkten zu tun, die auf Baustellen zu bedeutenden Bauzeitverkürzungen und Kosteneinsparungen führen“, erklärt Werner Wößner, ­Bereichsleiter Betonfertigteile im Unternehmen. Der Markt sei allerdings stark umkämpft. „Deshalb ist es besonders wichtig, zuverlässig und wirtschaftlich eine hervorragende Qualität liefern zu können“, führt Wößner weiter aus.

Die Ziele der Qualitäts- und Effizienzsteigerungen waren auch der Grund für die Modernisierungsmaßnahmen, die Kaltenbach in den letzten Jahren erfolgreich durchführte. So investierte das schwäbische Unternehmen vor zwei Jahren in eine neue Stahlverarbeitung. Zudem wurde vor kurzem ein vollautomatischer Schalungs- und Entschalroboter in Betrieb genommen. Partner bei beiden Projekten war Progress Maschinen & Automation, ein Tochterunternehmen der Progress Group.

Während des ersten Modernisierungschrittes im Jahr 2015 wurden die Richtmaschine für die Längsdrahtbereitstellung ersetzt, eine neue Anlage für die Gitterträgerverarbeitung installiert sowie die Steuerung des Bewehrungsroboters und der Querdrahtmaschine ausgetauscht.

Neue Richtmaschine MSR 2BK

Mit der neu installierten Richtmaschine des Typs MSR 2BK ist Kaltenbach in der Lage, Betonstahl vom Coil mit einem Durchmesser von bis zu 14 mm zu richten, zu schneiden und zu biegen. Dank der Multirotor-Richttechnik wird der Stahl präzise gerichtet – eine wichtige Voraussetzung für qualitativ hochwertige Betonfertigteile. Die Anlage kommt gänzlich ohne hydraulische Antriebe und Komponenten aus. Auch die Richtdüsen sind durch das Fehlen von Lagern wartungsfrei. All dies vereinfacht sowohl die Bedienung im alltäglichen Gebrauch als auch den Wartungsaufwand. Außerdem erlaubt die Anlage eine Verdoppelung des bisherigen Coilgewichts: dank des Einsatzes von 5-t-Coils konnten die Wechselzeiten reduziert und damit die Produktivität deutlich gesteigert werden.

Automatische Gitterträgerverarbeitung

Zudem wurde die Gitterträgerverarbeitung komplett automatisiert: eine Vereinzelungs- und Handlingstraverse entnimmt den angeforderten Gitterträger aus dem Aktivlager und transportiert ihn eine Ebene tiefer, wo er mit einer Ablängmaschine des Typs GTA auf die erforderliche Länge gebracht wird. Sollte der nachfolgende Gitterträger zu kurz sein, können anfallende Reststücke automatisch mit diesem verschweißt werden. Damit entfällt der Verschnitt. Die fertigen Gitterträger werden daraufhin in einem Puffermagazin zwischengelagert und dort für das Einlegen in die Palette entnommen.

„Wir sind hochzufrieden mit dem Ergebnis“, fasst Werksleiter Wolfgang Hess zusammen. Wößner präzisiert: es habe alles hervorragend geklappt – vom Vertrieb bis zur Montage. „Dies hat dann auch den Ausschlag dafür gegeben, den Folgeauftrag für die Installation eines Schalungs- und Entschalroboters an Progress Maschinen & Automation zu vergeben“, fügt der Bereichsleiter hinzu.

Form Master und Infinity Line

Die Form Master genannte Anlage wurde schließlich vor einigen Wochen in Betrieb genommen. Bei Kaltenbach führen insgesamt zwei Roboter sämtliche Arbeitsschritte des Schalprozesses vollautomatisch aus. Zu Beginn des Produktionszyklus entnimmt ein Lagerroboter die Absteller aus dem Lager und übergibt sie an den Schalungsroboter. Dieser positioniert die Absteller nach CAD-Vorgaben auf der Palette und aktiviert die Magnete. Zusätzlich ist der Roboter in der Lage, Magnete für Einbauteile zu setzen. Am Ende des Produktionsprozesses wird die Palette abgescannt, die Absteller entriegelt, entnommen und dem Reinigungssystem zugeführt. Mit der erneuten Einlagerung durch den Lagerroboter ist der Zyklus beendet.

Im Schalungsprozess wird zudem Infinity Line, ein patentiertes System zur optimalen Kombination der Absteller-Längen, eingesetzt. Dieses System ermöglicht es, ohne den Einsatz von Füllelementen lückenfrei zu schalen. Dies zieht nicht nur beträchtliche Einsparungen, sondern auch Qualitätssteigerungen der Betonfertigteile nach sich: dank des Wegfalls der Füllelemente können einwandfreie Außenkanten gewährleistet werden.

Eigenem Anspruch gerecht geworden

Wößner und Hess ziehen bereits nach wenigen Monaten ein positives Resümee. So konnten nicht nur schnellere Taktzeiten realisiert, sondern auch die Qualität der produzierten Elemente gesteigert werden. „Insbesondere Infinity Line ist eine super Sache, ich hätte nicht geglaubt, dass dieses System so gut funktioniert“, führt Wößner aus. Zudem sei der Roboter eine große Arbeitserleichterung für die Mitarbeiter. Eine Besonderheit hebt der Bereichsleiter hervor: „Mit dem Form Master können wir nicht nur Magnete für normale Elektrodosen, sondern auch für solche für Niedervolt- und LED-Leuchten setzen.“

Für Wößner haben sich die Investitionen gelohnt. „Sowohl in der Bewehrungsfertigung, als auch beim Schalen und Entschalen läuft alles wie am Schnürchen – und das war von Anbeginn an so.“ Auch laut Armin Kaltenbach, dem geschäftsführenden Gesellschafter, ist das Unternehmen für die Zukunft gerüstet: „Es ist unser Credo, für unsere Kunden ein fairer und zuverlässiger Partner zu sein. Mit der modernisierten Anlage werden wir diesem Anspruch nun voll und ganz gerecht.“