Litecast: Britischer Spezialist für Betonbalkendecken mit Zwischenbauteilen

Gegründet im Jahr 1998, hat sich die Litecast Ltd zu einem führenden Hersteller von vorgefertigten Betondeckenträgern in Großbritannien entwickelt. Zur Gründung des Fertigteilunternehmens mit Sitz in Nuneaton, Warwickshire, das sich auf die Herstellung von Deckenbalken spezialisiert hat, kam es unter etwas ungewöhnlichen Umständen. Litecast wurde von vier Personen ins Leben gerufen, die zuvor gemeinsam bei Earthspan gearbeitet hatten, doch nach dessen Übernahme durch Tarmac entlassen worden waren. Ihre Abfindungen setzten sie als Startkapital für Litecast ein, das einen ähnlichen, aber deutlich verbesserten Leichtbeton-T-Träger für den Wohnungsbau fertigen sollte.

Betonfertigteildecken für ganz Großbritannien

Das Litecast-Werk befindet sich in zentraler Lage in Warwickshire gelegen und kann Elemente für Betonfertigteildecken nach ganz Großbritannien liefern. Das Unternehmen hatte auf der alten Anlage 42.250 lfd. m Betonbalken pro Woche hergestellt und an Wohnungsbauprojekte im gesamten Land geliefert. Alle Litecast-Deckenträger werden im Nassverfahren in Präzisionsstahlformen vorgefertigt, die ein glattes Profil für eine einfache Handhabung und maßgenaue Betonage ermöglichen (Minimierung der seitlichen Durchbiegung und der Wölbung nach oben). Litecast produziert 150 und 225 mm hohe Träger, die Teil eines kostengünstigen, einfach zu installierenden Deckensystems sind.

Neues Betonwerk

Für das Herzstück des neuen Werks – die komplette Dosieranlage zur Versorgung des gesamten Betriebs – wurden während des gesamten Entwicklungsprozesses innerhalb von Litecast mehrere Alternativen eingehend geprüft. Letztlich entschied man sich für MCT Italy als geeignetsten Partner für diesen für das Unternehmen wichtigen Investitionsschritt, der auch dazu dienen sollte, die Präsenz in der britischen Baubranche durch die Errichtung eines eigenen Fertigteilwerks zu stärken.

Komplette Dosieranlage zur Versorgung des gesamten Betriebs

Die Anlage verfügt über einen Aufnahme-trichter, durch den die Materialien vom LKW über ein Becherwerk zu den Zuschlagstoffsilos befördert werden. Die Zuschläge werden dann über ein reversierbares Pendelband in die jeweilige Kammer eingebracht. Alle Funktionen lassen sich über das MCT-System für die Zuschlagstoffbeschickung bedienen, das unabhängig von der eigentlichen Anlagensteuerung läuft.

Sechs Zuschlagstoffsilos mit einem Fassungsvermögen von je 60 m³ – also insgesamt 360 m³ – nehmen die Materialien auf. Diese werden mit Lasersonden überwacht, sodass die genauen Volumina sowohl für die verbrauchten Materialien als auch für die ordnungsgemäße Entleerung bei der Befüllung über das Zuschlagstoffbeschickungssystem geprüft werden.

Verfahrbare Dosierwaage für Zuschlagstoffe

Sobald eine Mischung abgerufen wird, kommt die verfahrbare Zuschlagstoff-Dosierwaage von MCT mit einem Fassungsvermögen von 2 m³ zum Einsatz, um die Zuschläge aus den Behältern zu entnehmen. Die „mobile Waage“ fährt unter die einzelnen Silos und nimmt die korrekten Materialmengen auf; außerdem lassen sich die Materialien in beliebiger Reihenfolge entleeren, so dass vor der eigentlichen Mischerbeschickung eine „Vormischung“ möglich ist.

    Dass man sich für diese Anlage und nicht für ein konventionelles Dosier- und Wägeband entschied, hatte mehrere Gründe, so die höhere Wägegenauigkeit, niedrigere Investitionskosten und die Verhinderung von Materialaustritt.

Optimale Logistik im gesamten Werk

Die Absetzkippvorrichtung befördert die Materialien dann zum Planetenmischer 3000/2000, der das Werk mit Beton versorgt. Auf der Mischerplattform befinden sich die üblichen Komponenten wie Zementwaage, Wasserverteilung, Zusatzmittel und Staubabsaugung.

Der Mischer verfügt über zwei Beschickungsöffnungen, sodass bei Bedarf in Zukunft eine zweite Kübelbahn installiert werden kann. Der Zement wird aus drei Silos mit einem Fassungsvermögen von 3 × 100 t (80 m³) dem Mischer zugeführt, und der Beton wird in die MCT-Kübelbahn gegeben. Um beide Hallenbereiche versorgen zu können, wurden zwei Kübelbahnen mit einer Gesamtlänge von 200 m installiert. Sie werden über die MCT-eigene Steuerung bedient – so kann das gesamte Werk im Automatikbetrieb optimal versorgt werden. Die Kübel verfügen über eine Kapazität von jeweils 3.000 Liter und können eine Strecke von bis zu 200 m pro Minute zurücklegen.

Mischer und Kübel werden über die von MCT entwickelten Waschköpfe gespült und gereinigt, und das gesamte Waschwasser und Restmaterial wird unterhalb der Anlage gesammelt und dann durch einen Abscheider geleitet. Das Wasser wird in den Anlagenkreislauf zurückgeführt, das Restmaterial lässt sich ebenfalls wiederverwerten.

Die Vorgänge des Dosierens, Mischens und Verteilens des Betons werden vollständig über das von MCT entwickelte, intuitiv bedienbare Compumat-System gesteuert.

Verdoppelung der Produktionskapazität im Vergleich zum alten Standort

Die neue Werkshalle von Litecast in Ansley Common, Nuneaton, verfügt über eine Fläche von 5.400 m² und wurde auf einem vom Unternehmen erworbenen, ca. 24 Hektar großen Grundstück errichtet.

    Die Produktionskapazität liegt bei maximal 72.000 lfd. m Betonträger pro Woche, verglichen mit 42.000 lfd. m am alten Standort, der sich etwa 1,5 km entfernt in dem zur Stadt gehörenden Gewerbegebiet Purley Chase befindet. Abgesehen von den Grundstückskosten hat Litecast 10 Mio. GBP in die neue Anlage investiert. Geschäftsführer Jonny Leroux zufolge sollte das neue Werk ursprünglich den alten Standort ersetzen – so jedenfalls die Planung zum Projektstart vor fünf Jahren. „Da der Umsatz aber im letzten Jahr so hoch war, überlegen wir nun, ob wir nicht auch einen Teil des alten Werks weiter betreiben sollten“, so Leroux weiter. Litecast kann nun durchgehend im Zweischichtbetrieb arbeiten und hat sich die CO₂-Neutralität zum Ziel gesetzt.

Öko-Ambitionen

Für das neue Werk war dem Geschäftsführer von Litecast, Jonny Leroux, klar, dass das Unternehmen nach innovativen Verfahren für die Wetcast-Fertigung suchen und den gesamten werksinternen Fahrzeugverkehr eliminieren musste. Daher umfasst die neue Anlage sowohl maßgeschneiderte als auch völlig neue Maschinen, die dem Unternehmen zufolge die Branche revolutionieren werden. „Die Maschinen wurden von uns selbst konzipiert, und in Zusammenarbeit von beispielsweise unserem Werksleiter, Andrew Hall, und unserem Leiter der Instandhaltung, Steve Smith, haben wir drei Maschinen entwickelt, die den Personalaufwand erheblich senken, die Sicherheit verbessern, die Lärmemissionen reduzieren und die Abfallmengen verringern,“ zeigt sich Leroux begeistert. „Da wäre zum einen die Maschine, die die Fertigungsbahnen reinigt, Öl aufträgt und die Spannlitzen über die gesamte Bahnlänge zieht – alles gleichzeitig und nur von einem Bediener mittels Fernbedienung gesteuert. Die zweite Maschine hebt die Träger aus den Fertigungsbahnen und dreht sie in eine für die Stapelung geeignete Position; die dritte ist eine Bandsäge, die die Litzen zwischen den Balken durchtrennt. Mit den neuen, von MCT gelieferten Betonieranlagen müssen wir auch keinen Transportbeton mehr vom Fahrmischer einbringen. Unsere Mitarbeiter haben vor der Investition mehrere Werke besucht und sich davon überzeugt, dass die Anlagen zuverlässig arbeiten, und wir haben sie dann an die Breite der Fertigungsbahnen anpassen lassen.“

Leroux führt weiter aus, dass die Vision für das neue Werk letztlich darin besteht, CO₂-neutral zu produzieren. „Das wollen wir durch eine Kombination aus nachhaltiger Energieversorgung und erheblichen Investitionen in die Wärmedämmung erreichen. Die Wärme für die Betonformen kommt aus einem umfangreichen Erdwärmesystem, das vier Wärmepumpen speist. Darüber hinaus dient die Geothermieanlage der Warmwasserbereitung für das Mischen des Betons. Dadurch sinkt der erforderliche Zementanteil, was unsere CO₂-Last weiter verringert. Außerdem haben wir auf dem Dach der Werkshalle eine große PV-Anlage (Solarmodule) installiert und hoffen, damit den Großteil unseres Stroms erzeugen zu können.“

„Für den Standort gibt es keine Gasversorgung über eine Anschlussleitung oder einen Tank. Das gesamte Gebäude ist gut gedämmt, einschließlich der Dosieranlage und der Zuschlagsilos. Damit können wir über das ganze Jahr unabhängig von den äußeren Witterungsbedingungen betonieren. Das neue Werk ist wärmer, sicherer, leiser und sauberer als der alte Standort, und es bietet auch eine Reihe von Vorteilen für die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter.“

Nach einigen Monaten des Betriebs konnte Litecast dank der zahlreichen innovativen Systeme die Betriebskosten drastisch senken und dank der Verbesserungen durch die neue Dosieranlage die Qualität der Betongemenge steigern. Das Unternehmen ist nun in der Lage, im Zweischichtbetrieb zu arbeiten. Das gut gedämmte Gebäude, eine konstante Wärmezufuhr zu den isolierten Fertigungsbahnen und die Zugabe von Warmwasser zum Beton – auch diese Faktoren bestimmten die Überlegungen in Richtung eines Zweischichtbetriebs im neuen Werk, der nun umgesetzt ist.

    Eng. Alessandro DiCesare, Gebietsleiter von MCT, kommentiert: „Alle Tragkonstruktionen der Werkshalle, die Zuschlagstoffsilos und alle Bandanlagen sind feuerverzinkt, um eine lange Lebensdauer der Anlage zu gewährleisten, die als Herzstück des Unternehmenshauptsitzes zur Entwicklung dieses britischen Marktgebiets sehr lange mit voller Leistung und Effizienz laufen muss, um ihre wichtige Rolle für unseren Partner und diesen für uns wichtigen Markt zu erfüllen.“

Partner mit Mehrwert für langfristige Zusammenarbeit

„Wir von MCT sind uns der Bedeutung als Zulieferer für die Anlagen privater Unternehmen sowie für das soziale Gefüge der Regionen, in denen sie angesiedelt sind, voll und ganz bewusst. Deshalb gehen wir in Bezug auf Qualität, Effizienz und Service keine Kompromisse ein. Gerade für letzteres ist die Expertise unseres lokalen Partners PUK Services ein echter Mehrwert, und wir haben bei der Projektentwicklung gern mit ihnen und dem gesamten Litecast-Team zusammengearbeitet. Die Teamarbeit und der Aufbau solcher Partnerschaften sind für den erfolgreichen Abschluss unserer Projekte stets von größter Bedeutung“, so DiCesare weiter.

Mit Blick auf die Zukunft will Jonny Leroux das Unternehmen jedoch weiterentwickeln und auch weiter investieren. „Der Litecast-Werksstandort befindet sich in außergewöhnlich guter Lage – nur wenige Kilometer entfernt vom geografischen Zentrum Englands. Allerdings stößt die Logistik an ihre Grenzen, wenn wir die entfernteren Regionen des Landes beliefern wollen. Daher wäre es für uns naheliegend, in zusätzliche Standorte im Südwesten und/oder Südosten Englands zu investieren – zunächst nur für die Lagerung von Fertigteilträgern, aber letztendlich auch für die Produktion. Die Zusammenarbeit mit MCT und den anderen wichtigen Zulieferern wurde durch PUK Services wesentlich erleichtert, und wir würden die Partnerschaft, die bei diesem Projekt zwischen den Unternehmen entstanden ist, gern fortführen.“