Nachhaltigkeit in den Niederlanden: Bewehrungsproduktion mit Automation und Software

Lösungen aus dem Hause Progress

Man muss die Traditionen kennen, um die Moderne umsetzen zu können. Nach diesem Motto erweiterte GP Wapening jüngst seinen Maschinenpark aus gebraucht gekauften Bewehrungsfertigungsanlagen um eine neue Mattenschweißanlage mit hohem Output und spezieller Biegelösung für die Korbproduktion sowie dem kompletten Biegereipaket an Softwarelösungen aus dem Hause Progress. Baustellen werden so gut wie gar nicht beliefert, da der Fokus auf die speziellen Bedürfnisse der Fertigteilwerke in den Niederlanden gelegt wird. Dort ist es durchaus üblich, dass die Bewehrung zugeliefert wird – und das meist von ebensolchen spezialisierten Biegereien. Daher heißt es hier immer innovativ zu bleiben, um mithalten zu können.

Neue und bewährte Maschinen

Im Jahr 2022 erwarb die junge, 2017 gegründete Biegerei eine neue Mattenschweißanlage M-System PowerMesh von Progress Maschinen & Automation sowie fortschrittliche Softwarelösungen für die Produktionsplanung von Progress Software Development, beides Unternehmen der Progress Group. Doch nicht nur neue Maschinen sorgen für hohe Qualität und eingehaltene Lieferzeiten, GP Wapening arbeitet auch mit bereits gebraucht angeschafften Maschinen: einer MSR-Richtschneide- und Biegemaschine von 1999 und zwei EBA-Bügelbiegeautomaten aus den späten 2000ern. Es wird nachhaltig gedacht und funktionierende automatisierte Maschinen werden weiterhin verwendet.

„Ich habe persönlich 1999 das erste Mal mit Progress zusammengearbeitet. Da habe ich eine neue MSR gekauft. Das war damals der erste Typ mit automatischem Biegedornwechsel und automatischem Schnitt – ein Prototyp. Diese Maschine fand ich sehr gut, weil sie einfach zu warten und Reparaturen meist einfach auszuführen bzw. die Ersatzteile einfach zu bekommen sind“, berichtet Pieter de Haart, Geschäftsführer der GP Wapening b.v.

Investition in die Zukunft

Der Bedarf an nachhaltigen und effizienten Bauverfahren ist auch in den Niederlanden groß und wird immer dringender. Die Fertigteilindustrie erwartet ein hohes Wachstum. Aufgrund der großen Wohnungsnot in den Niederlanden wird bereits jetzt vielfach auf das Bauen mit Betonfertigteilen gesetzt. Die dadurch gesparte Zeit und der somit vermiedene CO₂-Ausstoß auf der Baustelle selbst sowie die hohe Lebensdauer von Betonfertigteilgebäuden werden diesen Markt zukünftig immer wichtiger machen. Darauf stellt sich GP Wapening mit der Vergrößerung des Maschinenparks ein und setzt auf ausgeklügelte Innovationen in Sachen Automation und Softwarelösungen für die Modernisierung der Produktion. Nach dem Start in einer im kleinen Nachbardorf des aktuellen Firmensitzes gelegenen Halle mit einer Fläche von 3.000 m² wurde wegen der neuen Mattenschweißanlage auch gleich noch eine neue Halle von 9.500 m² gebaut und somit in die Zukunft und das geplante Wachstum investiert. Das Unternehmen ist also nach eigenen Angaben gut aufgestellt, um Fertigteilwerke in den Niederlanden und Belgien – und gegebenenfalls auch in Deutschland – mit Bewehrungskörben zu beliefern.

„Für uns war es eine zukunftsweisende Entscheidung, den Schritt zur maximalen Automatisierung zu gehen – die Mattenschweißanlage, die alle Arten von Körben optimal und vollautomatisch herstellen kann, und die Software mit Datenverwaltung sowie die Arbeitsverwaltung. Alles ist maximal automatisiert. Wir haben Erpbos implementiert sowie mit Stabos und Profit so ziemlich das ganze ‚Biegereisoftwarepaket‘ von Progress im Einsatz“, erläutert Pieter de Haart die Investition.

Maximaler Output

Mit der Investition in die PowerMesh entschied man sich für jene Maschine, die den höchsten Produktionsausstoß in Quadratmeter pro Maschinenfläche liefern konnte. Es kam also darauf an, bei hoher Qualität und wenig Verschnitt den größten Output zu generieren. Insbesondere, wenn man die aktuellen Stahlpreise betrachtet, ist eine Produktion vom Coil – wie sie bei allen Progress-Maschinen Standard ist – die nachhaltigere Lösung, weil sich damit der Verschnitt minimieren lässt. Die M-System PowerMesh mit 20 Schweißköpfen sowie einer ausgeklügelten Biegelösung, die aus einer Kombination von Einzel- und Seitenbiegern die Mattenelemente platziert und danach eine korrespondierende 2D-Obermatte darauf montieren kann, bietet die ideale Lösung, um den hohen Output an speziell gebogenen Körben zu generieren. Maximum sind dabei 4 Tonnen pro Stunde.

Software komplettiert die moderne Produktion

Da auch heute noch eine Mischproduktion mit traditioneller Herstellung und Automation gefahren wird, ist die Planung schwieriger geworden, und es mussten einige neue Lösungen im Bereich Software her. Die Lösungen aus dem Hause Progress erleichtern dies nun. Das neue ERP-System Erpbos sorgt dafür, dass dem Schweißer auf einem Bildschirm oder Beamer der Korb bereits als 3D-Darstellung angezeigt wird, sobald der gebogene Unterkorb auf dem Schweißtisch platziert wird. Somit ist klar ersichtlich, wie das Endprodukt laut Planung aussehen soll, was die Arbeit erleichtert und die Fehlerquote senkt – mit dem Zusatzeffekt einer papierlosen und somit noch nachhaltigeren Produktion.

    Das Erpbos-System trägt also zur richtigen Organisation der Produktion bei und wird dabei von der Software profit unterstützt, die die Produktionsplanung übernimmt und alle Daten direkt und sauber zur MSR-Richtschneide- und Biegemaschine und den EBA-Bügelbiegeautomaten schickt. Und das dank des guten Zusammenspiels von Software und automatisierten Maschinen genau im richtigen Moment, so dass das Zulagematerial am Montageplatz bereitsteht, auch wenn sich die M-System im Produktionsmodus befindet. „Automation und Software gehen Hand in Hand“, bestätigt de Haart und ergänzt: „Die PowerMesh und das ganze automatisierte System sind fantastisch, aber die Software macht das ganze System erst komplett.“