Emissionsfreie Verladung von Hohlkörperdecken mit 2-Wegefahrzeug
Elf Millionen Euro investierte der österreichische Baukonzern Habau Group am Werksstandort Perg in die Erweiterung seiner Hohlkörperdeckenproduktion. Die Kapazität steigt damit um fast 30% jährlich. Wie in der gesamten Vorplanung der neuen Anlagentechnik setzt man auch bei den Verlade- und Ausfahrprozessen auf nachhaltige Technologie, wie ein emissionsfreies 2-Wegefahrzeug.
In nur 11 Monaten entstand am Werksstandort Perg in Oberösterreich eine neue hochautomatisierte Hohlkörperdeckenproduktionslinie. Mit der Erweiterung der Kapazitäten von derzeit 70-80.000 m2 auf ca. 100.000 m2 Hohlkörperdecken jährlich kommt die Habau Hoch- und Tiefbaugesellschaft m.b.H. dabei der großen Zahl eigener Bauprojekte nach. „Die neue Anlagentechnik sichert langfristig unsere Wettbewerbsfähigkeit am Fertigteil-Markt“, so Manfred Karl, Geschäftsbereichsleiter Fertigteilwerk Habau bei der feierlichen Eröffnung am 14. Juni 2023.
Nachhaltigkeit als wichtiger Faktor
„Die hier vorgefertigten Decken, die vor allem im Industrie- und Gewerbebau eingesetzt werden, stehen für ein deutlich CO2-ärmeres Herstellverfahren durch weniger Betoneinsatz aufgrund der optimierten Querschnitte“, erklärt Christoph Haider, Gruppenleiter Fertigteilbau-Planung bei Habau. Auf Nachhaltigkeit und flexible, emissionsfreie Abläufe setzte man auch beim Ausfahren der vorproduzierten Hohlkörperdecken in die neu geschaffene 7.500 m2 große Freilager-Außenfläche.
Einmal vorproduziert, müssen die Decken möglichst schnell für die Verladung auf die nächsten Baustellen bereitgestellt werden, um auch die weiteren produktionsseitigen Abläufe nicht zu blockieren. „Eine besondere Herausforderung bestand hierbei darin, dass der schienengebundene, 200 m lange Ausfahrweg bis den Verladepunkten eine Kurve mit 20 m Innenradius enthält“, schildert Markus Schenk, Projektleiter Vertrieb bei Vollert.
2-Wegefahrzeug zum Ausfahren der Hohlkörperdecken für die Verladung
Die Vollert-Ingenieure setzten deshalb auf ein 2-Wege-Robot VLEX 20. „Diese Lösung bietet eine interessante Alternative zu den üblichen konventionellen Ausfahr-Transportwagen“, so Markus Schenk. Die wendige Rangierlösung für Schiene und Straße ist nicht nur in der Lage, Schwergewichte zu verschieben, sondern es ist auch möglich, weitere Transportaufgaben im Betrieb abseits der Schienenstrecke zu übernehmen. Um die Kurvenfahrt mit den bis zu 20 m langen und 2,4 m breiten Deckenstapeln zu realisieren, entwickelte man eine rein schienengebundene Lösung mit Nachläuferwagen. „Insgesamt vier Nachläuferwagen sind flexibel über Koppelstangen verbunden, um Deckenstapel mit bis zu 60 t Eigengewicht zu transportieren“, erklärt Christian Langner, Projektleiter bei Vollert. Der Nachläuferwagen verfährt mit jeweils vier Laufrädern und ist mit einem Drehgestell ausgestattet, auf den die Deckenstapel für die Kurvenfahrt aufgelegt werden. Im Verladebereich angekommen, übernehmen drei Brückenkrane die Deckenstapel direkt von den Nachläuferwagen zur Bereitstellung für die nächsten Baustellen.
Bedient wird der 2-Wege-Robot über eine Joystick-Funkfernsteuerung. Die Technik ist batteriebetrieben und damit emissionsfrei. Die Deckenstapel verschiebt der VLEX 20 dabei ohne Mühe: Mit einer Zuglast über 20 kN und einem Eigengewicht von 5 t eignet sich der 2-Wege-Robot für schwergewichtiges Transportgut bis zu 300 t. Seine ausgeklügelte Fahrzeuggeometrie mit Knicklenkung und vier einzeln gesteuerte Radnabenmotoren sorgen dafür, dass er den Wechsel vom Gleis auf die Straße besonders wendig und wirtschaftlich vollzieht. Hydraulisch absenkende Spurführungsrollen zur Schienenfahrt und eine Pendelachse garantieren unabhängig vom Untergrund den fortlaufenden Boden- und Schienenkontakt aller vier Räder.
Von der Pilotphase in den Realbetrieb
„Der erste Pilotbetrieb ist nahezu abgeschlossen“, erklärt Manfred Reiter, Projektverantwortlicher von Habau. „Wir starten jetzt in den Realbetrieb. Die ersten Erfahrungen mit dem VLEX bei den Verladeprozessen sind sehr positiv.“ Nicht nur mit der Anlagenerweiterung setzt die Habau Group damit ein starkes Zeichen für nachhaltiges Wachstum und eine CO2-reduzierte Bauweise bereits in der Vorproduktion.
